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En el sistema de agua farmacéutica, los recipientes a presión sanitarios se utilizan ampliamente, como tanques de almacenamiento de agua desmineralizada, de agua purificada tanques de almacenamiento de agua y tanques de agua para inyección, todos ellos recipientes a presión atmosférica o recipientes a presión con requisitos sanitarios. El propósito de diseñar y construir un recipiente sanitario esmaximizar la protección de los productos, y la superficie de contacto con el productono contaminará los productos y facilitará la limpieza, reducirá los rincones favorables a la proliferación de contaminación química o microbiana, yfacilitará la limpieza, el mantenimiento y la inspección. Los requisitos generales de la industria farmacéutica para el diseño derecipientes sanitarios incluyen lo siguiente: El diseño, la selección y la instalación de los equipos deben cumplir los requisitos de producción, la estructura debe ser simple y las piezas necesarias para la limpieza y esterilización deben poder desmontarse fácilmente. Los equipos difíciles de desmontar y montar deberán contar con una boca de limpieza, y se deberá disponer de un dispositivo de limpieza manual o automática; La superficie del equipo deberá ser lisa y fácil de limpiar, y la pared interna del equipo en contacto directo con el material deberá ser lisa, plana, fácil de limpiar, resistente a la corrosión y sin rincones muertos. Según los distintos requisitos del nivel de limpieza del fluido, se deberá adoptar respectivamente pulido mecánico o pulido electroquímico para lograr distintos requisitos de tratamiento superficial; La superficie interna del equipo que está en contacto directo con el material debe estar hecha de materiales que no reaccionen con él, ni liberen partículas ni adsorban materiales. Por lo general, debe utilizarse acero inoxidable austenítico, y debe evitarse en la medida de lo posible el equipo revestido de vidrio. No deben utilizarse materiales que liberen partículas o adsorban materiales con facilidad, como el revestimiento de caucho y el plástico reforzado con fibra, y deben ser no tóxicos y resistentes a la corrosión. Los recipientes sanitarios utilizados para la preparación de inyecciones líquidas y el almacenamiento de agua para inyección deberán estar fabricados en acero inoxidable 316L de ultra bajo contenido de carbono; Las partes de transmisión del equipo deben estar bien selladas, para evitar que la fuga de aceite lubricante, refrigerante y otros contaminantes llegue a las materias primas, productos semiacabados, productos terminados y materiales. En el sellado de las partes de transmisión generalmente no se recomienda utilizar sello por empaquetadura; Para los requisitos de proceso de los microorganismos, el equipo no solo debe cumplir los requisitos anteriores, sino también los requisitos de desinfección y esterilización; En el área limpia, salvo requisitos especiales, por lo general no deben instalarse pernos de anclaje; La superficie de la capa aislante del equipo debe ser plana y lisa, sin desprendimiento de material particulado. No debe utilizarse superficie de espuma de cemento de asbesto. No deben utilizarse aislamientos de tipo empalme o de solapa; es recomendable usar una carcasa metálica para la protección integral; El equipo ruidoso y con vibración debe utilizar dispositivos de eliminación de ruido y aislamiento de vibraciones para mejorar el entorno de operación. Durante la prueba dinámica, el nivel de ruido interior no debe superar los 75 decibelios; La conexión de tuberías debe ser con brida sanitaria, conector NA, conector KEST o conector de abrazadera. El material de sellado debe ser PTFEo junta sanitaria de caucho; Los accesorios del equipo o la maquinaria, como instrumentos, dispositivos de medición y disposición del indicador de nivel, deben ser razonables. El conteo debe ser preciso. El ajuste y el control deben ser estables y fiables. Los requisitos de material deben ser los mismos que los del cuerpo del equipo, y la forma de conexión debe cumplir con los requisitos de limpieza, desinfección y esterilización; El diseño del equipo debe ser lo más posible estandarizado, generalizado, serializado y mecatrónico. La realización de un sellado continuo y la detección automática del proceso de producción es la garantía para la plena implementación de los requisitos GMP del equipo; Para la placa de acero del recipiente se debe preferir chapa laminada en frío, y someterla a tratamiento de disolución sólida y decapado, utilizando en la medida de lo posible chapa pulida. La boca de hombre, boca de mano, visor, brida del recipiente y la brida de tubería y otras piezas comprimidas deben estar fabricadas en acero inoxidable integral, sin revestimiento, anillo de revestimiento, compuesto, soldadura por depósito ni tipo recubierto. No se permite que el recipiente sanitario utilice una estructura revestida de acero inoxidable.Esto se debe a que el revestimiento de acero inoxidable no garantiza un ajuste completo con el tanque de acero al carbono. Su holgura tiene aire residual. En la esterilización por vapor, el material se expandirá por efecto del calor, porque el coeficiente de expansión de la chapa de acero inoxidable, el tanque de acero al carbono y el aire residual es diferente, lo que hará que la parte soldada por tapón se desprenda y genere microfisuras; el líquido del tanque, a través de las fisuras, entrará en el revestimiento de acero inoxidable y en el tanque de acero al carbono, formando un "rincón muerto". El diseño de la pared interna y de la estructura interna del recipiente sanitario debe evitar los rincones muertos, paraevitar una esterilización incompleta causada por la imposibilidad de que el vapor se logre de manera efectiva o completa durante la esterilización por calentamiento con vapor. Existen tres tipos de modos de conexión estéril de grado sanitario: El método de conexión más común en el sistema de agua farmacéutica es la conexión por abrazadera, que debe rellenarse con un anillo de sellado en la junta y fijarse con una abrazadera. La conexión aséptica NA y la conexión aséptica KEST son dos nuevos tipos de conexiones sanitarias. Ambos diseños evitan eficazmente el riesgo de contaminación causado por el ángulo muerto de la interfaz de la tubería, especialmente en la garantía de esterilidad de la instalación de los accesorios de la pared lateral del tanque, y se han promovido y aplicado ampliamente en la industria farmacéutica aséptica. Después de hablar del propio tanque y del dispositivo de conexión, veamos el dispositivo de pulverización, que es otro accesorio importante del tanque para los recipientes a presión sanitarios. En el ámbito farmacéutico sistema de agua, el mojado completo de la superficie interna del tanque ayuda al sistema. La autolimpieza y la prevención de la reproducción microbiana también pueden garantizar que la temperatura en el interior de todo el tanque seauniforme. El dispositivo de pulverización desempeña principalmente la función de limpieza por pulverización y humectación de la superficie interna del tanque. Según las distintas presiones de trabajo, los dispositivos de pulverización para tanques de agua farmacéutica incluyen principalmente dos categorías: bolas de limpieza fijas y bolas de limpieza de salida de agua tangencial. Además, también pueden clasificarse según diferentes ángulos de limpieza y métodos de instalación. La bola de limpieza fija es una bola de limpieza de presión media-baja y gran caudal. El principio consiste en que una pequeña cantidad de líquido de limpieza se pulveriza continuamente desde cada pequeño orificio de la bola de limpieza fija hasta un punto fijo en la pared interna del tanque, y el líquido de limpieza se distribuye en forma de flujo laminar. Sobre la superficie interna del tanque de almacenamiento, su presión de trabajo es relativamente moderada, de 1,5~6 bar, y la fuerza de impacto durante la limpieza es relativamente débil. Para lograr el efecto de limpieza, se necesita consumir una gran cantidad de fluido de limpieza, y se utiliza principalmente para tareas de limpieza menos exigentes o funciones de humectación de superficies. Debido a su característica de no rotación, ha sido reconocida por algunas empresas, pero la presión y el caudal del agua de retorno para inyección están limitados por el diseño y la operación del sistema de agua farmacéutica, el efecto de limpieza es general, los requisitos de presión de limpieza son relativamente altos, el consumo de agua y de agente de limpieza. Debido a la gran dosis, los orificios de limpieza se bloquean con facilidad y aparecen óxido rojo y otros defectos, por lo que han sido sustituidas gradualmente por bolas de limpieza de agua tangencial. La bola de limpieza de agua tangencial, también conocida como bola de limpieza giratoria, es una bola de limpieza de baja presión y bajo caudal. Está compuesta por una bola de salida de agua y una varilla de conexión de alta velocidad de rotación. Se utiliza la fuerza de impacto del flujo de agua sobre la bola de salida de agua tangencial para hacer que la bola de limpieza gire rápidamente.Mediante la combinación del modo de vibración y el impacto físico, el líquido de limpieza se pulveriza de manera uniforme sobre la superficie interna del tanque. La presión de trabajo de la bola de limpieza de agua tangencial esmoderada, y la fuerza de impacto es relativamente fuerte durante la limpieza.Solo necesita menos agente de limpieza para obtener el efecto ideal. Se utiliza principalmente para tanques fáciles de limpiar. La prueba profesional de desgaste de la bola de limpieza rotatoria muestra que, bajo una presión de 2,7 bar, después de 1100 horas de funcionamiento continuo, la pérdida de masa del dispositivo de pulverización será de aproximadamente 90 mg. Según la cantidad de líquido de limpieza por pulverización, la concentración teórica de limaduras de hierro es de 0,0052 microgramos/L, muy por debajo de la norma de calidad de la industria farmacéutica para la concentración de hierro. El dispositivo de pulverización giratorio de alta velocidad debe evitar el riesgo de contaminación por partículas causado por el funcionamiento en seco. No se permite utilizar aire comprimido ni otros gases inertes para el purgado; de lo contrario, se producirán graves manchas de óxido rojo y contaminación por partículas. Esto es también a lo que debe prestarse especial atención durante el uso de la bola de limpieza de agua tangencial. Si tiene alguna pregunta sobre el recipiente sanitario a presión, no dude en ponerse en contacto con el ingeniero de servicio de Beyond.

Ámbito de aplicación: Usos principales: para la evaporación y concentración de productos lácteos, alimentos, bebidas, materiales farmacéuticos y otros materiales diversos Ámbito de aplicación: industrias láctea, alimentaria, de bebidas, farmacéutica y otras. Ventajas del equipo: El evaporador de película descendente tiene una baja temperatura de evaporación, es adecuado para la evaporación de materiales sensibles al calor y ofrece una gran capacidad de evaporación. La bomba centrífuga adopta un grado de impermeabilidad IP65 para garantizar la seguridad de la producción, reducir el mantenimiento causado por problemas del motor y disminuir la tasa de accidentes. La bomba centrífuga está equipada con doble sello y eyector, y utiliza agua corriente para enfriar el calor generado por la fricción entre el cojinete y el eje. La boca de alimentación, la entrada de disolvente, la boca de circulación y la boca de reserva están todas provistas de tuberías de extensión a lo largo de la pared, lo que puede resolver eficazmente el problema de salpicaduras y formación de espuma del material. Hay cuatro mirillas; la primera está situada en el cuerpo del líquido concentrado del calentador de película descendente de primer efecto, y la segunda está situada en el cuerpo del líquido concentrado del calentador de película descendente de segundo efecto. La situación interna puede observarse a través de la primera mirilla o de la segunda mirilla o ambas. La tercera y la cuarta mirilla están dispuestas en el cuerpo del separador de primer y segundo efecto, y el foco de luz del tanque permite ver la situación con mayor claridad. Entorno de uso: puede utilizarse en áreas limpias y áreas a prueba de explosiones Principio de funcionamiento: El material entra en la parte superior del calentador de película descendente, entra en el tubo de intercambio de calor en forma de gotas de agua a través del distribuidor material-líquido y fluye hacia abajo de manera uniforme como una película a lo largo de la pared interna del tubo de intercambio de calor. Como se muestra a continuación: El vapor secundario generado en el centro del tubo desciende en forma de aceleración gravitatoria bajo condiciones de presión negativa, entra en el cuerpo del líquido concentrado y en la cámara de separación para una segunda separación, con el fin de lograr el efecto de separación vapor-líquido. El vapor secundario de la cámara de separación del primer efecto entra en el intercambiador de calor del segundo efecto para continuar calentando, y el vapor secundario del segundo efecto entra en el condensador para su condensación. El vapor secundario se preenfría y se licua en agua destilada. Se bombea al propietario o se reutiliza. Si tiene alguna pregunta sobre el evaporador de película descendente, póngase en contacto libremente con el ingeniero de servicio de Beyond.

La granada es una fruta deliciosa que se produce en todo el mundo. Tiene un alto valor alimentario. Mediante procesamiento mecánico, la granada puede transformarse en jugo de granada, lo que hace que este fruto sea más adecuado para el almacenamiento a largo plazo y el transporte a larga distancia. La línea de procesamiento de granada es un equipo indispensable en las plantas de procesamiento de frutas. Beyond ofrece el diseño, la fabricación, la instalación y la puesta en marcha de un conjunto completo de líneas de procesamiento de granada. Proceso de desgranado de la línea de procesamiento de granadaLa granada es una fruta con muchas semillas. El proceso de pelado y desgranado es indispensable en el procesamiento de la granada. Hemos instalado máquinas de pelado y desgranado en la línea de procesamiento de granada. Gracias a la coordinación de equipos especializados para el procesamiento de frutas, se consigue un funcionamiento de alta eficiencia de la línea de procesamiento de granada y una producción continua de jugo de granada. La estructura especial del equipo de desgranado de granada permite ajustar los parámetros de trabajo para optimizar finamente el proceso de extracción. La capacidad de trabajo de la máquina es de 5 a 6 toneladas de fruta fresca por hora, el rendimiento de jugo alcanza hasta el 96 % y los fragmentos de cáscara y membrana son pequeños. Extracción de jugo de la línea de procesamiento de granada El sistema de extracción de jugo que ofrecemos es una prensa de membrana fina. Su mayor ventaja es que puede prensar los arilos de granada con mucha suavidad y conservar las características sensoriales del jugo. El jugo obtenido se procesa mediante un tamiz vibratorio para eliminar cualquier partícula sólida final. Clarificación del jugo en la línea de procesamiento de granada El jugo procedente de la prensa se pasteuriza y se bombea al tanque de tratamiento, donde se añaden enzimas y sustancias químicas para mejorar la separación. La duración de la esterilización es de 3 a 4 horas. Tras el tratamiento, el jugo se envía a la línea de ultrafiltración para su clarificación. Concentración de jugo en la línea de procesamiento de granada La línea de procesamiento de granada puede realizar la extracción de jugo de fruta concentrado. Mediante el evaporador de placas, está diseñada para procesar jugos de fruta clarificados o de baja viscosidad. El grupo de concentración puede equiparse con un compresor térmico y un dispositivo de recuperación de aromas. Esterilización y llenado aséptico de la línea de procesamiento de granada El jugo de granada puede ser turbio o claro, concentrado o natural de concentración única, y puede esterilizarse o pasteurizarse mediante esterilizador/pasteurizador de placas según los requisitos específicos de la aplicación. Después de la esterilización, los productos pueden envasarse en bolsas, barriles o cajas estériles mediante envasado aséptico. Sistema de limpieza de la línea de procesamiento de granada Para producir jugo de granada con alta eficiencia, hemos equipado la línea de procesamiento de granada con un sistema de limpieza CIP. Gracias al equipo de limpieza rápida, la línea de procesamiento de granada puede producir jugo de granada de forma continua, evitando el desperdicio de tiempo y mano de obra en la limpieza por parada. La línea de procesamiento de granada puede diseñarse y fabricarse según las necesidades del cliente, y la planta puede adaptarse a su uso real, de modo que la línea satisfaga plenamente sus necesidades de producción. Además, ofrecemos servicios integrales de diseño, fabricación, instalación y puesta en marcha de equipos, para que los clientes puedan construir rápidamente su propia planta de procesamiento de granada.

El tomate no solo es una fruta deliciosa, sino también una materia prima para todo tipo de alimentos. La línea de procesamiento de tomate puede procesar tomates a gran escala, convirtiendo frutas perecederas en productos fáciles de conservar y transportar. Diseñamos y fabricamos procesos y máquinas especiales para pasta de tomate, concentrado de tomate, puré de tomate y jugo de tomate. Podemos ofrecer una planta completa de procesamiento de tomate y una sola máquina de procesamiento para satisfacer requisitos específicos. Lavado y clasificación de la línea de procesamiento de tomate La fase inicial de la línea de procesamiento de tomate consiste en el lavado y la clasificación de los tomates, que se utiliza principalmente para recibir la línea de producción completa de tomates en agua. Está equipada con un sistema de tratamiento de lodos, un sistema de raspado inferior y retirada de hojas, y un sistema de rodillos. Triturado y refinado de la línea de procesamiento de tomateDespués de un rápido precalentamiento en nuestro sistema de trituración en caliente y en frío, los tomates troceados se envían al despulpador, garantizando así un refinado muy suave.Concentración de ketchup Para concentrar el jugo de tomate hasta obtener pasta de tomate, hemos desarrollado un evaporador de múltiple efecto, que es un evaporador de circulación forzada. Puede utilizarse según la capacidad de la planta y puede producir hasta cinco efectos. Esterilización y llenadoLa pasta de tomate puede esterilizarse mediante un esterilizador tubular especial para frutas.Después de la esterilización, como el equipo utiliza envasado aséptico, los productos pueden envasarse en bolsas, barriles o cajas estériles.Salsa de tomate y salsa de verduras Se pueden producir una variedad de productos mediante la línea de procesamiento de tomate. Hemos desarrollado una línea especial de producción de salsa de tomate y salsa de verduras. Todas las líneas de producción de frutas y verduras se personalizan plenamente para cumplir con los requisitos internacionales de la fórmula del cliente y de higiene alimentaria. Limpieza de la fábrica Todas las líneas de procesamiento de tomate están diseñadas de acuerdo con los requisitos internacionales de grado alimentario y se limpian completamente mediante procedimientos y sistemas de limpieza integrados o sistemas CIP centralizados totalmente automáticos. Gracias al diseño optimizado, el consumo de energía y el impacto ambiental de la línea de procesamiento de tomate se reducen al nivel más bajo. La línea de procesamiento de tomate puede diseñarse y fabricarse según las necesidades del cliente, y satisfacer plenamente sus requisitos en cuanto a producción e inversión. La línea de procesamiento de tomate no solo puede procesar tomates, sino también otras frutas del bosque similares.

El mango se cultiva en todo el mundo. Es una fruta con alto valor nutritivo y gran valor comercial. Diseñamos y fabricamos un conjunto completo de maquinaria para el procesamiento de pulpa de mango con el fin de producir zumo y puré de mango de alta calidad, ya sea de concentración simple o concentrado. Podemos proporcionar una planta completa de procesamiento de mango y una máquina individual para satisfacer requisitos específicos. Lavado y clasificación de la línea de procesamiento de mangoAntes del procesamiento del mango, debemos limpiar y seleccionar todos los mangos para preparar el siguiente proceso de procesamiento. El mango se limpia completamente durante el transporte de la fruta para eliminar diversas impurezas de la epidermis.Después de la limpieza, los mangos se clasifican de forma mecánica y manual, y se seleccionan mangos de tamaño similar. El personal puede inspeccionarlos eficazmente.En la línea de procesamiento de mango, la lavadora de frutas: el cepillo giratorio puede eliminar cualquier materia extraña y suciedad adherida a la fruta.Clasificación y corte en nuestra línea de clasificación por banda. Recientemente hemos instalado una planta de procesamiento de mango, configurada para procesar mangos y piñas. Los mangos y las piñas se limpian con un cepillo de nailon giratorio y una ducha en nuestra nueva lavadora de burbujas. Pelado y extracción del hueso en la línea de procesamiento de mangoLa peladora de mango está especialmente diseñada para pelar y descorazonar automáticamente mangos frescos: al separar con precisión el hueso y la piel de la pulpa, se maximiza el rendimiento y la calidad del producto final.La pulpa de mango sin refinar se envía a nuestro refinador pulper de una sola etapa, que la refina al nivel requerido mientras garantiza una baja absorción de aire y, por lo tanto, una baja oxidación.Para la inactivación enzimática, la pulpa de mango puede enviarse al precalentador tubular, que también puede utilizarse para precalentar la pulpa sin refinar antes de que sea refinada por el refinador superreamer para lograr un mayor rendimiento. El decantador centrífugo puede utilizarse para eliminar las manchas negras y realizar un desarenado fino adicional. Desaireación o concentraciónEl producto final de nuestra línea de procesamiento de mango puede ser puré natural o puré concentrado. En el primer caso, la pulpa natural de fruta se envía al desaireador para eliminar el aire del producto, prolongando así su vida útil. Para evitar la oxidación, se realizó la desorción por atomización al vacío. El vapor aromático puede condensarse mediante la unidad de recuperación de aromas provista con el desalcoholizador y añadirse directamente al producto. Para el puré concentrado, el puré refinado se bombea al evaporador continuo de membrana. La versatilidad de nuestros evaporadores de barrido es incomparable: pueden manejar fácilmente jugos con baja o alta pulpa, jugos delicados o resistentes al calor, y jugos de baja o alta viscosidad. El tiempo de residencia es de los más cortos posibles y la concentración se logra en un solo canal. Esterilización y llenadoLa pulpa de mango, concentrada o natural de una sola concentración, puede esterilizarse o pasteurizarse mediante un esterilizador/pasteurizador en tubería según los requisitos específicos de la aplicación.Después de la esterilización, los productos de mango pueden envasarse en bolsas estériles, barriles o cajas gracias al equipo de envasado estéril de la línea de procesamiento de mango. Flujo de la línea de procesamiento de mango Mango -> lavado -> clasificación -> cepillado -> eliminación de manchas -> pulpa -> refinado -> inactivación enzimática -> eliminación final de pulpa -> concentración -> esterilización -> llenado aséptico -> puré de mango concentrado esterificado Línea de procesamiento de mangoLimpieza de la fábrica Todas las líneas de producción para el procesamiento de mango están diseñadas conforme a los requisitos internacionales de grado alimentario y se limpian completamente mediante procedimientos y sistemas de limpieza integrados o mediante sistemas centralizados CIP totalmente automáticos. De este modo, el equipo de la planta de procesamiento de mango puede circular continuamente y alcanzar la mejor eficiencia de producción. La línea de procesamiento de mango puede diseñarse, fabricarse, instalarse y ponerse en marcha según las necesidades del cliente, de modo que su planta de procesamiento de mango pueda lograr un proceso de construcción rápida en un solo paso.

La leche es un producto que se deteriora con facilidad. Desde la perspectiva de los fabricantes, los productos lácteos pueden almacenarse durante más tiempo antes de ser entregados a los consumidores que los necesitan. La leche debe esterilizarse durante el proceso de producción para que los productos lácteos tengan un mayor valor de consumo y puedan satisfacer plenamente la demanda del mercado en zonas geográficas más amplias. Desde la perspectiva de los consumidores habituales, los productos lácteos que se conservan mejor también son muy populares, porque brindan a las personas más tiempo para consumirlos. Calidad de la materia prima en la línea de producción de lecheLa leche tratada a alta temperatura debe ser de buena calidad. En particular, la proteína de la leche cruda no debe presentar inestabilidad térmica. La estabilidad térmica de la proteína puede determinarse rápidamente mediante la prueba del alcohol. Cuando la muestra de leche se mezcla con una cantidad igual de solución de etanol, la proteína puede volverse inestable y la leche floculará. Cuanto mayor sea la concentración de la solución de etanol que se añada sin que se produzca floculación, mejor será la estabilidad térmica de la leche. Si la leche permanece estable (sin precipitarse) incluso después de añadir una solución alcohólica con una concentración de alcohol del 75 %, se pueden evitar en gran medida los problemas de producción y de vida útil.La prueba del alcohol se utiliza normalmente para rechazar la leche que no es adecuada para el tratamiento UHT porque:Es ácida, porque el número de microorganismos productores de ácido es muy alto.Presenta un equilibrio salino incorrectoContiene altos niveles de proteína sérica, una característica típica del calostroLa leche cruda de mala calidad tiene efectos adversos sobre el rendimiento del procesamiento y la calidad del producto final. La disminución de la estabilidad térmica de la leche con un valor de pH inferior a 6,65 a 20 °C no solo provocará problemas de procesamiento, como un corto tiempo de funcionamiento debido a la incrustación en la superficie de calentamiento, sino que también dificultará la limpieza y provocará la precipitación de proteínas en el fondo del envase durante el almacenamiento.La leche almacenada a baja temperatura durante mucho tiempo puede contener una gran cantidad de bacterias psicrófilas, que pueden producir enzimas termorresistentes difíciles de inactivar completamente mediante el tratamiento térmico. Durante el almacenamiento, estas enzimas pueden provocar cambios sensoriales, como rancidez, amargor e incluso gelificación (envejecimiento, espesamiento o dulcificación). La calidad bacteriológica de la leche debe ser alta. Esto se aplica no solo al número total de bacterias, sino, más importante aún, al recuento de bacterias formadoras de esporas que afectan la esterilidad. Esterilidad comercial El término «esterilidad comercial» se utiliza a menudo para los productos tratados con UHT. Los productos comercialmente estériles son aquellos que no contienen microorganismos capaces de crecer en las condiciones principales. En los productos de baja acidez (productos con un pH superior a 4,5), las esporas son los microorganismos más resistentes al calor que pueden crecer. Como su resistencia térmica es mucho mayor que la de los microorganismos nutricionales, el proceso de esterilización se centra únicamente en el efecto de destrucción de las esporas. Este grupo de productos de baja acidez incluye no solo la leche, sino también la mayoría de los productos a base de leche. Eficiencia de esterilización Cuando los microorganismos y/o las esporas bacterianas se someten a tratamiento térmico o a cualquier otro tipo de procedimiento de desinfección, no todos los microorganismos mueren de inmediato. En su lugar, en un periodo de tiempo determinado, algunas partes se destruyen mientras que el resto sobrevive. Si los microorganismos supervivientes reciben el mismo tratamiento durante el mismo periodo de tiempo nuevamente, los microorganismos restantes morirán en la misma proporción, y así sucesivamente. En otras palabras, la exposición a fungicidas o desinfectantes siempre elimina la misma proporción de microorganismos. Eficiencia de esterilización de la línea de producción de lecheLa eficiencia de esterilización de una línea de producción de leche está relacionada con dos factores: la temperatura y el tiempo de exposición, así como la resistencia térmica de los microorganismos.Otros factores como la composición del producto, la viscosidad, la uniformidad y el pH también pueden afectar la eficiencia de esterilización. El equipo de esterilización en flujo, mediante tratamiento a ultraalta temperatura (UHT), suele esterilizar esporas bacterianas que crecen a temperaturas ambiente de alrededor de 9-10.Las esporas de Bacillus subtilis o Bacillus stearothermophilus suelen utilizarse como organismos de prueba para determinar la eficacia de esterilización de los equipos UHT, ya que estas cepas (especialmente Bacillus stearothermophilus) forman esporas bastante resistentes al calor. Tradicionalmente, se utiliza Botox para calcular la eficacia de la esterilización en envase (véase el cálculo del valor F0).El proceso de esterilización debe diseñarse de modo que el riesgo de que el producto se estropee o contenga microorganismos patógenos viables y en crecimiento antes de su consumo sea insignificante. Clostridium botulinum se ha considerado durante mucho tiempo el microorganismo más importante para la salud pública. El proceso de esterilización está diseñado para destruir las esporas de este microorganismo. Sin embargo, la probabilidad de supervivencia y crecimiento de las esporas de botulino en la leche y los productos lácteos tratados térmicamente es, de hecho, baja. El efecto letal sobre las esporas bacterianas comienza a temperaturas de alrededor de 115 °C y aumenta rápidamente a medida que la temperatura se eleva. Las bacterias pueden dividirse en dos categorías: las que existen solo como células vegetativas (fáciles de eliminar por calor u otros medios),las bacterias que existen en forma vegetativa y como esporas, es decir, bacterias formadoras de esporas. Aunque estas bacterias se eliminan fácilmente mientras están en estado vegetativo, sus esporas son difíciles de destruir. El producto que se va a esterilizar suele contener una población mixta de células vegetativas y esporas bacterianas, como se muestra en la figura 9.1. Por desgracia, la correlación entre ambas no es muy buena. Pueden encontrarse recuentos elevados de esporas en productos con recuentos totales bajos y viceversa, por lo que las determinaciones del recuento total no pueden utilizarse como base fiable para estimar el recuento de esporas en los productos alimentarios. Como se mencionó anteriormente, el efecto de esterilización del proceso de esterilización térmica aumenta rápidamente al incrementarse la temperatura. Por supuesto, esto también se aplica a las reacciones químicas que ocurren después del tratamiento térmico. ¿Cuántas veces aumenta la velocidad de reacción si la temperatura del sistema aumenta en 10 °C? Si la temperatura del proceso aumenta en 10 °C, la velocidad de las reacciones químicas puede duplicarse o triplicarse. La variación es tan grande porque las distintas especies de esporas bacterianas responden de manera diferente al aumento de temperatura. En el rango de temperatura UHT, el efecto de eliminación bacteriana aumenta significativamente con la temperatura, mientras que los cambios químicos siguen siendo leves. Esto ilustra claramente las ventajas del tratamiento UHT frente a la esterilización en tanque, que opera a bajas temperaturas durante largos periodos de tiempo. La línea de producción de leche integra un esterilizador, de modo que tiene la capacidad de esterilizar rápidamente en un ciclo, y una gran cantidad de productos lácteos puede esterilizarse durante el proceso de producción de la línea. De esta manera, los fabricantes pueden obtener productos lácteos esterilizados que cumplen con las normas alimentarias del mercado. La tecnología y los equipos de esterilización de la leche se actualizan constantemente. Cada vez más tecnologías de esterilización avanzadas se aplicarán a las líneas de producción de leche, y también entrarán al mercado nuevos productos lácteos esterilizados; estos productos satisfarán en gran medida los diferentes tipos de necesidades del mercado.

Los productos lácteos pasteurizados son populares en todo el mundo y muchas personas necesitan este tipo de alimento a diario. Este grupo de productos incluye leche entera, leche desnatada, leche estandarizada y diversos tipos de crema. Los productos lácteos fermentados también están incluidos en esta categoría y se elaboran con cultivos bacterianos especiales. El proceso de producción de los productos lácteos pasteurizados puede automatizarse completamente mediante maquinaria, y la línea de procesamiento de leche pasteurizada puede producir una gran cantidad de productos lácteos pasteurizados, satisfaciendo así la amplia demanda de este producto en todo el mundo. En la mayoría de los países, la clarificación, la pasteurización y el enfriamiento son etapas obligatorias en el procesamiento de los productos lácteos de consumo. En muchos países, la grasa suele homogeneizarse, mientras que en otros se omite la homogeneización porque una buena “línea de nata” se considera una prueba de calidad. En algunos casos, se realiza la desgasificación cuando el contenido de aire de la leche es alto y existen sustancias odoríferas altamente volátiles en el producto. Esto ocurre, por ejemplo, si el pienso del ganado contiene cebollas. El procesamiento de productos lácteos para el mercado requiere materias primas de primera clase y líneas de producción correctamente diseñadas para obtener productos finales de la más alta calidad. Debe garantizarse un manejo delicado para evitar efectos adversos en los ingredientes valiosos. Para garantizar la calidad de la leche, el Consejo de la Unión Europea ha formulado normas microbiológicas para el comercio de leche en las Comunidades Europeas con el fin de proteger la salud humana y animal. Otra medida de la calidad de la leche cruda es el número de células somáticas tolerables en la leche cruda. El recuento de células somáticas se utilizó como criterio para determinar la leche anormal. Según las directivas de la UE, la leche cruda utilizada para el comercio intracomunitario no debe contener más de 400000 células individuales por mililitro.Procesamiento de leche en el mercado de la pasteurizaciónSegún la legislación y las regulaciones, el diseño de la línea de proceso de la leche de mercado pasteurizada varía de un país a otro, e incluso entre productos lácteos. Por ejemplo, la estandarización de la grasa (si se aplica) puede realizarse por lotes antes de la pasteurización o en línea cuando el sistema de estandarización está integrado en la unidad de pasteurización. La homogeneización puede ser total o parcial.El proceso más sencillo es la pasteurización de leche entera. Aquí, la línea de producción está compuesta por pasteurizador, tanque de equilibrio y máquina de llenado. Si debe producir varios tipos de productos lácteos de mercado, es decir, leche entera, leche desnatada y leche estandarizada con diferentes contenidos de grasa, así como crema con diferentes contenidos de grasa, el proceso se volverá más complejo.Las siguientes suposiciones se aplican a las siguientes plantas:Leche cruda– contenido de grasa 3,8%– temperatura +4 °CLeche estandarizada– contenido de grasa 3,0%– temperatura +4 °CCrema estandarizada– contenido graso 40%– temperatura +5 °CCapacidad de la planta– 20 000 litros por hora– 7 horas al díaFlujo de proceso de la línea de producción de leche pasteurizada El flujo de proceso típico del equipo de pasteurización para la leche que se vende en el mercado. La leche entra en el equipo a través del tanque de equilibrio y se bombea al intercambiador de calor de placas, donde se precalienta, y luego pasa al separador para producir leche desnatada y nata. Ajuste el contenido graso de la nata en el separador al nivel deseado y manténgalo en ese nivel, independientemente de cambios moderados en el contenido graso y en el caudal de alimentación de la leche. Para la nata para montar, el contenido graso de la nata suele fijarse entre el 35 % y el 40 %, aunque también puede ajustarse a otros niveles, por ejemplo para la producción de mantequilla u otros tipos de nata. Tras la estandarización, el contenido graso de la nata se mantiene constante mediante el sistema de control, compuesto por transmisor de densidad, transmisor de caudal, válvula de regulación y el sistema de control de la estandarización. En este caso se utiliza una homogeneización parcial, por lo que solo se trata la nata. La razón para elegir este sistema es que puede gestionarse con un homogeneizador más pequeño, que consume menos energía y aun así mantiene un buen efecto de homogeneización. El principio de funcionamiento del sistema será el siguiente: después de pasar por el dispositivo de estandarización, el flujo de nata se divide en dos corrientes. Una transporta la leche, con suficiente volumen por hora, al homogeneizador para que la leche de consumo alcance el contenido graso final requerido, y la otra transporta el exceso de nata a la planta de procesamiento de nata. Dado que el contenido graso de la nata que se va a homogeneizar debe ser de hasta el 18 %, la nata ordinaria debe «diluirse» con leche desnatada antes de la homogeneización, por ejemplo al 40 %. La capacidad del homogeneizador se calcula cuidadosamente y se fija en un caudal determinado. En algunos homogeneizadores, el homogeneizador también se conecta a la tubería de leche desnatada para que siempre disponga de suficiente producto para funcionar correctamente. De este modo, el flujo relativamente bajo de nata se compensa con leche desnatada hasta alcanzar la capacidad nominal. Después de la homogeneización, antes de la pasteurización, se mezcla finalmente la nata al 18 % con la leche desnatada restante hasta el 3 %. Ahora la leche con contenido graso estandarizado se bombea a la sección de calentamiento del intercambiador de calor de leche, donde se realiza la pasteurización. El tiempo de retención necesario lo proporciona un tubo de retención independiente. Registre continuamente la temperatura de pasteurización. La bomba de refuerzo aumenta la presión del producto hasta un nivel en el que el producto pasteurizado no se contaminará con leche sin tratar ni con el medio de enfriamiento si se produce una fuga en el intercambiador de calor de placas. Si la temperatura de pasteurización desciende, el transmisor de temperatura lo detectará. La señal activa la válvula desviadora y la leche regresa al tanque de equilibrio. Después de la pasteurización, la leche sigue entrando en la sección de enfriamiento del intercambiador de calor, donde se regenera y se enfría mediante la leche sin tratar entrante, y luego entra en la sección de enfriamiento para su refrigeración con agua helada. Después, la leche fría se bombea al tanque tampón y luego se envía a la llenadora. Línea de procesamiento de estandarización de pasteurización El objetivo de la estandarización es proporcionar a la leche un contenido graso determinado y garantizado. El nivel varía mucho de un país a otro. El valor habitual de la leche desnatada es del 1,5 %, y el de la leche normal es del 3 %, aunque el contenido graso también puede ser tan bajo como 0,1 % y 0,5 %. La grasa es un factor económico muy importante. Por ello, la estandarización de la leche y la nata debe realizarse con gran precisión. Tratamiento térmico de la línea de procesamiento de pasteurizaciónAdemás del enfriamiento adecuado, el tratamiento térmico es uno de los procesos más importantes en el procesamiento de la leche. Si se aplican correctamente, estos procesos harán que la vida útil de la leche sea más larga.La temperatura y el tiempo de pasteurización son factores muy importantes, que deben especificarse con precisión según la calidad de la leche y los requisitos de vida útil. La temperatura de pasteurización de la leche homogeneizada pasteurizada HTST suele ser de 72–75 °C durante 15–20 segundos. El proceso de pasteurización puede variar de un país a otro. El requisito común de todos los países es que el tratamiento térmico garantice una reducción significativa de los microorganismos de alteración y la destrucción de todos los patógenos sin dañar el producto. Homogeneización de la línea de procesamiento de pasteurizaciónEl objetivo de la homogeneización es reducir el tamaño de los glóbulos de grasa de la leche para disminuir o evitar la formación de nata. La homogeneización puede ser total o parcial. La homogeneización parcial es una solución más económica porque permite utilizar homogeneizadores más pequeños.La línea de producción de leche pasteurizada puede diseñarse según las necesidades del cliente. Por lo general, necesitamos conocer los requisitos de producción del cliente y las características de la materia prima de la línea de producción de leche pasteurizada, así como algunas condiciones específicas de la planta, para que el cliente obtenga su propia línea de producción de leche pasteurizada, aproveche al máximo sus fondos y satisfaga plenamente sus necesidades, de modo que la capacidad de producción de la línea de producción de leche pasteurizada pueda maximizarse.

Una línea de procesamiento de leche completa y exitosa puede producir de forma eficiente productos derivados de la leche y completar el flujo de trabajo integrado desde la materia prima hasta el envasado. Mediante una variedad de equipos distintos de procesamiento de leche, la leche puede producirse rápidamente. No solo conecta diversos equipos mecánicos, sino que también logra un alto grado de integración del sistema a nivel de software. Hoy hablamos sobre el concepto de diseño de la línea de procesamiento de la planta de pasteurización de leche entera, analizamos los puntos clave del diseño de la línea de procesamiento de la leche, dominamos el método de integración de diferentes equipos y revisamos el proceso de producción de la leche y los diversos problemas que pueden surgir. Consideraciones de diseño del proceso de la línea de procesamiento de lecheLa línea de procesamiento de leche se enfrentará a diversos problemas durante el proceso de producción real. Nuestra línea de procesamiento de leche debe poder detectar estos problemas a tiempo y resolverlos con rapidez. Por ejemplo:Relacionados con el producto: calidad de las materias primas, del procesamiento y de los productos finalesRelacionados con el proceso: capacidad de la planta, selección y compatibilidad de los componentes, grado de control del proceso, disponibilidad de medios de calentamiento y enfriamiento, limpieza de los equipos de procesamiento, etc.Economía: el coste total de producción para cumplir los estándares de calidad especificados debe ser lo más bajo posible Legal: legislación que define los parámetros del proceso y la elección de componentes y soluciones de sistema Algunos requisitos legalesEn la mayoría de los países que procesan la leche en diversos productos, la ley establece determinados requisitos para proteger a los consumidores de microorganismos patógenos. La redacción y las recomendaciones pueden variar, pero las siguientes combinaciones cubren los requisitos más habituales:tratamiento térmico La leche debe someterse a un tratamiento térmico que elimine todos los microorganismos patógenos. Debe alcanzarse una temperatura mínima de 72 °C / tiempo de mantenimiento de 15 segundos. RegistroLa temperatura de calentamiento debe registrarse automáticamente y el registro debe conservarse durante el tiempo especificado.Clarificación antes del tratamiento térmico Como la leche suele contener sustancias sólidas, como partículas de suciedad, glóbulos blancos y células somáticas (tejido mamario), debe clarificarse. Dado que es poco probable que la pasteurización sea eficaz si las bacterias quedan ocultas en grumos y partículas de la leche, esta debe clarificarse antes del calentamiento. La leche puede clarificarse mediante un filtro o, de forma más eficaz, en un clarificador centrífugo. Evitar la reinfecciónEl intercambiador de calor ha sido dimensionado, por lo que debe utilizarse una presión más altaSe mantiene en la corriente de leche pasteurizada en comparación con la leche no pasteurizada y los medios de servicio. Si se produce una fuga en el intercambiador de calor, la leche pasteurizada debe fluir hacia la leche o el medio de enfriamiento que no ha sido pasteurizado, y no debe fluir en sentido contrario. Para garantizarlo, por lo general es necesario utilizar una bomba de refuerzo para generar presión diferencial, algo que en algunos países es obligatorio. Si la temperatura de los productos pasteurizados desciende debido a una escasez temporal del medio de calentamiento, la planta debe estar equipada con una válvula de desvío para devolver al tanque de balance la leche que no haya alcanzado la temperatura suficiente. Equipo necesarioEl proceso de control remoto requiere el siguiente equipo:Silo para almacenar leche cruda.Intercambiador de calor de placas, tubería aislada y unidad de agua caliente para calentamiento y enfriamiento.Clarificador centrífugo (como solo se procesa leche entera, en este caso no se requiere separador centrífugo).El tanque de almacenamiento intermedio se utiliza para el almacenamiento temporal de la leche procesada.Tuberías y accesorios para conectar los componentes principales y válvulas neumáticas para controlar y distribuir el flujo del producto y el fluido de limpieza.Una bomba utilizada para transportar la leche a través de toda la planta de procesamiento de leche.Equipo de control para regular la capacidad, la temperatura de pasteurización y la posición de las válvulas.Varios sistemas auxiliares:– suministro de agua– producción de vapor– refrigeración del refrigerante– aire comprimido para dispositivos neumáticos– electricidad – drenaje y aguas residuales. Los requisitos de los servicios auxiliares se calculan después de aprobar el diseño de la planta. Por lo tanto, es necesario conocer la secuencia de temperaturas de la pasteurización y las especificaciones de todas las demás áreas que requieren calefacción y refrigeración (refrigeración, sistema de limpieza, etc.) antes de determinar el número y la potencia de las máquinas eléctricas, el número de máquinas neumáticas, las unidades de operación, las horas de funcionamiento de la planta, etc. Este libro no trata estos cálculos. Procesamiento de lecheSelección de equiposTanque siloLa cantidad y el tamaño de los silos dependen del plan de entrega de la leche cruda y del volumen de cada entrega. Para que la planta funcione de forma continua sin paradas por falta de materias primas, debe haber un suministro adecuado de leche cruda. Preferiblemente, la leche debe haber permanecido almacenada al menos una hora antes del procesamiento, porque durante ese tiempo se desgasifica de forma natural. Se admite una mezcla breve, pero en realidad no es necesario mezclarla hasta unos 5–10 minutos antes de vaciar el silo para equilibrar la masa total. Así se evita interferir con el proceso natural de desgasificación. Intercambiador de calor El objetivo principal de la pasteurización de la leche es eliminar los microorganismos patógenos. Para ello, la leche se calienta normalmente a no menos de 72 °C durante al menos 15 segundos y luego se enfría rápidamente. La legislación de muchos países establece estos parámetros. Los intercambiadores de calor de placas son los más utilizados en la pasteurización de la leche en el mercado. Cuando se requiere un funcionamiento prolongado, pueden utilizarse intercambiadores de calor tubulares. Los intercambiadores de calor de superficie raspada se utilizan para productos viscosos. Cuando se conocen los parámetros relevantes, puede calcularse el tamaño del intercambiador de calor. También se calcula la demanda de servicios auxiliares (vapor, agua y agua helada), ya que influye en gran medida en la selección de las válvulas de regulación de vapor y de suministro de agua helada.En el intercambiador de calor de placas, la placa de conexión entre cada parte dispone de la entrada y la salida del producto y del medio auxiliar. Las conexiones de entrada y salida pueden orientarse vertical u horizontalmente. Los extremos de los intercambiadores de calor de placas (bastidores y placas de presión) también pueden equiparse con entradas y salidas. Cuando se requiere un funcionamiento prolongado, el intercambiador de calor tubular sustituye al intercambiador de calor de placas. Sistema de calentamiento de agua calienteComo medio de calentamiento en el pasteurizador puede utilizarse agua caliente o vapor saturado a presión atmosférica. Sin embargo, debido a la gran diferencia de temperatura, no se utiliza vapor sobrecalentado. Por lo tanto, el medio de calentamiento más habitual es el agua caliente, que suele estar unos 2–3 °C por encima de la temperatura requerida para el producto. El vapor se suministra desde la caldera de vapor a una presión de 600–700 kPa (6–7 bar). El vapor se utiliza para calentar el agua y luego calentar el producto hasta la temperatura de pasteurización. Control de temperatura El controlador de temperatura actúa sobre la válvula reguladora de vapor para mantener constante la temperatura de pasteurización. Cualquier tendencia a la baja en la temperatura del producto será detectada de inmediato por el sensor en la línea del producto antes del tubo de retención. El sensor cambia entonces la señal al controlador, que abre la válvula reguladora de vapor para suministrar más vapor al agua. Esto elevará la temperatura del agua circulante y evitará la caída de temperatura del producto. Otra máquina de procesamiento de leche La longitud y el tamaño del tubo de retención situado en el exterior se calculan a partir del tiempo de retención conocido, la capacidad horaria del equipo y el tamaño de la tubería, que por lo general son iguales a los de las tuberías que alimentan el equipo de pasteurización. Normalmente, el tubo de retención está cubierto con una funda de acero inoxidable para evitar quemaduras y la radiación cuando se toca. Control de pasteurización La leche debe pasteurizarse correctamente antes de salir del intercambiador de calor de placas. Si la temperatura desciende por debajo de 72 °C, la leche que no ha sido pasteurizada debe almacenarse por separado de los productos ya pasteurizados. Para ello, el transmisor de temperatura y la válvula de desvío se instalan en la tubería aguas abajo del tubo de aislamiento. Si el transmisor de temperatura detecta que la leche que pasa por él no está completamente calentada, devuelve la leche no pasteurizada al tanque de equilibrio. El diseño y la puesta en marcha de una línea de procesamiento de leche son muy complejos y requieren tiempo y esfuerzo para resolver diversos problemas, con el fin de construir con éxito un conjunto completo de línea de procesamiento de leche. Los clientes tienen muchas necesidades personalizadas que deben satisfacerse, y es aún más necesario integrar la situación real del sitio de construcción para ajustar en cierta medida los distintos equipos, con el fin de crear una línea de procesamiento de leche de alta eficiencia, estable y avanzada que satisfaga a los clientes.

La leche proviene de las vacas, y la recogida y conservación de la leche también es muy importante. La cadena de suministro de leche necesita equipos profesionales de almacenamiento de leche. Beyond se especializa en la fabricación de todo tipo de equipos de almacenamiento de leche, que pueden aplicarse a diferentes ámbitos de la producción láctea. Mejorar la cadena de frío Mediante tecnología más avanzada para mejorar la cadena de frío, necesitamos equipos potentes de almacenamiento de leche para adaptarnos a las complejas condiciones climáticas y geográficas de las distintas estaciones. Nuestros tanques de almacenamiento de leche pueden configurar condiciones externas como la temperatura. Los tanques de almacenamiento están fabricados con acero inoxidable de alta calidad, que cumple plenamente los requisitos de la industria alimentaria, de modo que la leche pueda mantener una alta calidad durante el almacenamiento. Mejor calidad de leche, mejor calidad de vida Participamos en muchos proyectos de desarrollo lechero en África, Asia y Europa, y estamos comprometidos con la mejora de la calidad general de la leche cruda. En un país donde aumenta la demanda de los consumidores de productos lácteos de alta calidad, es fundamental fortalecer la conciencia de los agricultores, recolectores, operadores de centros de recogida de leche y procesadores sobre la calidad de la leche y las competencias prácticas relacionadas. Estos productos ayudan a las familias a avanzar hacia un estilo de vida más saludable y exigen a los ganaderos producir productos lácteos con valor añadido a partir de leche cruda de alta calidad. Además, centrarse en la mejora de la calidad en la explotación, incluido el enfriamiento, ayudará a reducir el desperdicio de leche cruda y a llevar el desarrollo de la cadena alimentaria nacional a un nuevo nivel de flexibilidad. Plan sostenible de adquisición de leche cruda Si planea lanzar un nuevo plan de desarrollo para ganaderos lecheros o actualizar la estructura de la cadena de frío de adquisición de leche cruda existente, podemos trabajar con usted para apoyar sus esfuerzos. Somos expertos en establecer sistemas de mejora de la cantidad y la calidad de la leche cruda. Equipo importante de la cadena de suministro de lecheTanque de enfriamiento de leche frescaEste tanque vertical de enfriamiento de leche (también conocido como enfriador de leche, tanque de almacenamiento de leche, tanque de acero inoxidable) se utiliza principalmente para enfriar y almacenar leche u otros líquidos; Absorbe tecnología internacional avanzada y adopta tecnologías y equipos avanzados como compresores importados, sistemas de protección de seguridad, monitorización por microordenador, espuma de poliuretano, evaporador de panal, etc. Tres capas, capa envolvente y capa de aislamiento de poliuretano, pulido espejo interior y exterior, fácil de limpiar, el dispositivo de refrigeración adopta una marca reconocida; Cisterna de leche La cisterna de leche se utiliza ampliamente para el transporte de larga distancia de leche u otros productos líquidos. La pared del tanque está hecha de acero inoxidable SUS304-2B de alta calidad, la camisa está fabricada con poliuretano de alta densidad para el aislamiento y se adopta un nuevo proceso. Todos los radios de las esquinas interiores B se realizan con una gran transición en arco para evitar rincones sanitarios muertos; en el interior lleva fija una bola de pulverización CIP para facilitar la limpieza. Cumple con las normas de la industria y los requisitos de higiene alimentaria. La gestión de la cadena de suministro de la leche no puede separarse de una variedad de equipos de almacenamiento y procesamiento de leche. Con el desarrollo y la aplicación de nuevas tecnologías, la gestión de la cadena de suministro de la leche será cada vez más sencilla, la calidad de los productos lácteos será cada vez mejor y una mayor variedad de productos lácteos satisfará las nuevas demandas del mercado.

El evaporador de película descendente totalmente automático puede entrar rápidamente en funcionamiento. Cuando la máquina acaba de arrancar, ¿cómo debemos ponerla en marcha correctamente? ¿Qué habilidades de operación hay en el panel de control PLC? Ajuste de parámetros Configuramos los parámetros necesarios en la interfaz del sistema operativo para ajustar la bomba de alimentación, la bomba de descarga, la temperatura y el contenido de azúcar del evaporador de película descendente. Ajuste de la bomba de alimentación Hacemos que el material sea material de cuatro efectos, y la cantidad de material no debe ser demasiado alta antes de conectar el vapor. Basta con mantener el funcionamiento de la bomba de circulación. Cuando se conecta el vapor, la bomba de alimentación pasa al caudal normal de alimentación. Ajuste de la bomba de descargaDurante el proceso de evaporación, el nivel de líquido del cuarto efecto cambiará debido a la variación de la capacidad de evaporación. Para controlar el nivel de líquido, se ajusta un nivel de líquido superior a este y el material se bombea de vuelta al tambor de equilibrio a través de la bomba de descarga. La temperatura se ajusta a la temperatura del vapor. Ajuste del contenido de azúcar El contenido de azúcar del material que se va a descargar. Cuando el contenido de azúcar del material alcanza el límite superior del material a descargar, el material se descargará. Cuando el contenido de azúcar sea inferior al límite inferior, la descarga se detendrá.

El evaporador de película descendente es un equipo importante para el procesamiento de alimentos, que puede utilizarse en diferentes tipos de líneas de producción de procesamiento de alimentos. Benyou utiliza el avanzado sistema PLC de Siemens como estación maestra de control para lograr el objetivo de un procesamiento de alimentos eficiente. En conjunto, todo el sistema de evaporador de película descendente se caracteriza por una alta relación coste-rendimiento y una gran practicidad. Circuito de control del evaporador de película descendente Para el control del nivel de líquido del tanque de balance de material, se instala un medidor de nivel alto, medio y bajo encima del cilindro del tanque de balance, y su señal de salida entra en el sistema PLC. El PLC controla la apertura y cierre de la válvula neumática del tanque de balance para garantizar el equilibrio del nivel de líquido en el tanque. Al mismo tiempo, el nivel actual se muestra en la interfaz de operación y se pueden activar alarmas de nivel alto y bajo. Reposición automática de agua del tanque de balance de alimentación Cuando la alarma de nivel bajo del tanque de balance de alimentación se activa por la interferencia de la alimentación y otras razones, la válvula neumática de reposición de agua se abre automáticamente para añadir agua blanda y evitar que el evaporador funcione en seco. Control de la cantidad de alimentación del evaporador El caudalímetro electromagnético instalado en la tubería de material del evaporador detecta el caudal del material y transmite la señal al PLC. El PLC controla la frecuencia de la bomba de alimentación para garantizar un caudal constante del material en la tubería. Al mismo tiempo, el caudal puede mostrarse en la interfaz de operación. Control de temperatura del primer efecto El sensor de temperatura instalado en el cuerpo del primer efecto detecta la temperatura del primer efecto y transmite la señal a la válvula reguladora de vapor del primer efecto para controlar el caudal de vapor. Al mismo tiempo, recibe la señal de grado Brix del medidor de azúcar, y la temperatura puede ajustarse según la situación de producción. Control del nivel de líquido del concentrado del cuarto efecto Se instala un transmisor de nivel de líquido en la parte inferior del tanque de concentrado del cuarto efecto, que puede enviar señales estándar al PLC. El PLC controla la frecuencia del variador de frecuencia de la bomba de rotor de descarga para mantener el nivel de líquido del cuarto efecto en el valor establecido, evitando así que el nivel sea demasiado alto o que la bomba de rotor funcione en vacío por falta de material. Al mismo tiempo, el nivel actual se muestra en la interfaz de operación. Control de azúcar de salida El contenido de azúcar del material descargado se detecta mediante el medidor de contenido de azúcar instalado en la tubería de descarga de la bomba de rotor, y esta señal se transmite al PLC. El PLC ajusta la señal de contenido de azúcar para controlar la descarga. Si el contenido de azúcar cumple los requisitos, el material descargado regresará al tanque de balance; si no los cumple, no lo hará. Control de vacío El transmisor de presión de vacío mide el grado de vacío del evaporador, y la válvula reguladora de vacío ajusta el grado de vacío para mantenerlo constante. La entrada de aire de la bomba de vacío se controla mediante una válvula mariposa neumática. Control automático de limpieza CIP La limpieza CIP es coherente con la dirección de la tubería de material. Se instala un número razonable de bolas de aspersión en el separador y la cámara de separación del evaporador; el número de pulverizaciones y el tiempo pueden ajustarse automáticamente durante el procedimiento de limpieza, y la preconcentración y la postevaporación pueden limpiarse de forma independiente según el programa. Es conveniente adoptar métodos de control avanzados. Todos los parámetros del sistema son estables durante el funcionamiento, lo que facilita la adopción de control automático avanzado (PLC e interfaz hombre-máquina), y el coste del equipo de control es relativamente bajo, por lo que resulta fácil lograr un control totalmente automático.

El evaporador de película descendente desarrollado por BEYOND tiene características técnicas muy avanzadas. Permite la alimentación y descarga continuas. El sistema es estable y fácil de operar. Cuando el equipo está funcionando, solo es necesario ajustar varios parámetros según los requisitos en la etapa inicial de alimentación, garantizando al mismo tiempo un suministro continuo y estable de material. Es fácil de ajustar. Puede concentrar de forma continua, estable y eficiente, cumpliendo los requisitos de gravedad específica cualificada. La relación de concentración es significativa, la eficiencia térmica es alta y el efecto de ahorro energético es notable. En cuanto a la estructura de este sistema, adoptamos un esquema de diseño optimizado para hacer más razonable el sistema de transferencia de calor por evaporación, lo que resulta muy adecuado y beneficioso para la concentración de materiales. Las razones principales son que los materiales forman una película en el tubo de calentamiento, fluyen rápidamente y se evaporan de forma instantánea; el tiempo de permanencia y calentamiento de los materiales en el tubo de calentamiento es corto; la viscosidad de los materiales puede adaptarse a un amplio rango; el calentamiento es uniforme; no es fácil que se incrusten residuos; el daño a los componentes efectivos es pequeño y la energía térmica se utiliza plenamente, con un notable efecto de ahorro energético.