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DESCRIPCIÓN El pretratamiento de la leche es el mismo, tanto si se va a producir yogur firme como yogur batido. Incluye la estandarización del contenido de grasa y de materia seca, el tratamiento térmico y la homogeneización. Se supone que la leche ha sido estandarizada al contenido graso requerido antes de entrar en la línea, y la estandarización del contenido de materia seca tiene lugar en un evaporador dentro de la línea de proceso. Si el contenido de materia seca se ajusta mediante la adición de leche en polvo, el equipo utilizado es similar al descrito en «Leche recombinada». Cualquier aditivo, como estabilizantes, vitaminas, etc., puede dosificarse en la leche antes del tratamiento térmico.Cuando la leche para yogur ha sido pretratada y enfriada a la temperatura de inoculación, el procedimiento posterior depende de si se va a producir yogur firme, batido, bebible, congelado o concentrado. La calidad del yogur en términos de textura y sabor es esencial. BENEFICIO 1. Posibilidad de elaborar productos con recetas personalizadas.2. Posibilidad de producir más de un producto con la misma línea de procesamiento.3. Dosificación precisa de la mezcla y de frutas y aromas adicionales.4. Alta calidad del producto final, manteniendo un elevado valor nutricional.5. Amplia personalización del producto final.6. Máximo rendimiento, mínimo desperdicio de producción.7. Máximo ahorro energético gracias a las tecnologías más avanzadas.8. Sistema completo de supervisión de la línea mediante el seguimiento de cada fase del proceso.9. Registro, visualización e impresión de todos los datos diarios de producción. CARACTERÍSTICAS DE CONSTRUCCIÓN Capacidad de trabajo: de 5 t/día hasta 100 t/día Productos - Yogur batido- Yogur batido con puré de fruta o saborizante- Yogur con cereales y fibra- Yogur cuajado- Yogur bebible- Yogur congelado- Yogur concentrado- Kéfir- Envasado en vaso, cartón de tapa inclinada y botella

DESCRIPCIÓN DE LA LECHE CONDENSADA AZUCARADA (SCM) Antes de la evaporación, el contenido de grasa y de sólidos no grasos de la leche se ha estandarizado a valores predeterminados. La leche también ha sido sometida a tratamiento térmico para destruir los microorganismos y enzimas que podrían causar problemas y para estabilizar el complejo proteico. El tratamiento térmico también es importante para el desarrollo de la viscosidad del producto durante el almacenamiento, y es particularmente importante en el caso de la leche condensada azucarada. La adición de azúcar es una etapa clave en la fabricación de leche condensada azucarada, ya que la vida útil del producto depende de que su presión osmótica sea lo suficientemente alta. Se requiere un contenido de azúcar de al menos el 62,5% en la fase acuosa. Se utilizan dos métodos para añadir azúcar:• Adición de azúcar seca antes del tratamiento térmico• Adición de jarabe de azúcar en el evaporadorLa etapa en la que se añade el azúcar afecta la viscosidad del producto final. El evaporador suele ser del tipo de película descendente multietapa. Cuando se añade azúcar en el evaporador, el jarabe se introduce en el evaporador y se mezcla con la leche a mitad del proceso. A continuación, la evaporación continúa hasta alcanzar el contenido requerido de materia seca. El contenido de materia seca se comprueba continuamente determinando la densidad del concentrado. La leche condensada azucarada debe enfriarse después de la evaporación. Esta es la etapa más crítica e importante de todo el proceso. El agua de la leche condensada solo puede mantener en disolución la mitad de la lactosa. La otra mitad, por tanto, se precipitará en forma de cristales. Si se permite que la lactosa sobrante precipite libremente, los cristales de azúcar serán grandes y el producto tendrá una textura arenosa y no será adecuado para muchas aplicaciones. Por ello, conviene controlar la cristalización de la lactosa para obtener cristales muy pequeños. La cristalización requerida se consigue enfriando rápidamente la mezcla bajo una agitación intensa, sin que quede aire atrapado. La leche condensada enfriada se bombea a un tanque de almacenamiento donde se mantiene hasta el día siguiente para permitir que se complete el proceso de cristalización. La leche condensada azucarada debe ser de color amarillento y tener el aspecto de la mayonesa. Tradicionalmente se envasa en latas, que en este caso deben limpiarse y esterilizarse antes del llenado, ya que no se realiza ninguna esterilización después del enlatado. Hoy en día también es posible envasar la leche condensada azucarada en envases asépticos de cartón. El producto también se envasa en grandes barriles, con capacidad deunos 300 kg, para suministro a usuarios a gran escala. VENTAJAS:1. Posibilidad de elaborar productos con recetas personalizadas.2. Posibilidad de producir más de un producto con la misma línea de procesamiento.3. Amplia personalización del producto final.4. Máximo rendimiento, mínimo desperdicio de producción.5. Máximo ahorro de energía gracias a las tecnologías más avanzadas.6. Sistema completo de supervisión de la línea mediante el control de cada fase del proceso.7. Registro, visualización e impresión de todos los datos diarios de producción. CARACTERÍSTICAS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN Capacidad de trabajo de 5 toneladas/día hasta 100 toneladas/día Productos - Leche condensada azucarada- Leche evaporada sin azúcar- Leche condensada en envases variados:

Descripción: El mango y la piña son frutas tropicales muy conocidas. Por su pulpa delicada, sabor único y gran popularidad, se las conoce como el “rey de las frutas tropicales”. La planta completa de equipos para el procesamiento de mango y piña incluye las siguientes etapas: lavado de mango y piña frescos, pelado, despulpado, trituración, exprimido, tratamiento enzimático, filtración por membrana, concentración, esterilización, llenado, etc. El mango y la piña frescos pueden transformarse en jugo transparente y jugo turbio, y luego envasarse en cajas de tapa inclinada, Tetra Pak, bolsas asépticas, tanques estériles y otros envases, logrando así su venta en cadena de frío o a temperatura ambiente. 1. La capacidad de procesamiento varía de 60 toneladas/día a 1500 toneladas/día. 2. La línea puede procesar frutas de características similares. 3. Uso de un despiedrador de mango de alta eficiencia para mejorar eficazmente el rendimiento de salida del mango. 4. Uso de un extractor de jugo de banda eficiente para mejorar la eficiencia de extracción y el rendimiento de la piña. 5. El proceso de producción cuenta con control PLC totalmente automático para ahorrar mano de obra y facilitar la gestión de la producción. 6. Evaporación al vacío a baja temperatura: maximiza la conservación de los compuestos aromáticos y los nutrientes, y además ahorra energía. 7. Esterilizador tubular UHT y máquina de llenado aséptico para producir productos de jugo aséptico de alta calidad. 8. La limpieza CIP automática garantiza que todos los equipos de la línea cumplan con los requisitos de higiene y seguridad alimentaria. Parámetros técnicos: Materia prima Mango / piña frescos Producto final Jugo transparente y jugo turbio, jugo concentrado y NFC Capacidad de procesamiento 60-1500 toneladas/día Rendimiento 50-75% Contenido de sólidos en NFC 10-20 °Brix Contenido de sólidos en jugo concentrado 60~72 °Brix Envase final Bolsa aséptica/caja de tapa a dos aguas/Tetra Pak/botella PET

Descripción: China es el mayor productor mundial de manzanas y peras. El producto final se divide en jugo transparente, jugo turbio, jugo natural fresco NFC y jugo concentrado. La planta completa de equipos para el procesamiento de manzana y pera incluye lavado, trituración, extractor de jugo, enzimatización, evaporador, esterilizador, llenado aséptico, etc. Beyond ha desarrollado equipos de procesamiento de manzana y pera con diferentes funciones, como trituradora y extractor de jugo, con estructura simple, fácil operación y alta eficiencia de producción, lo que ha posicionado a Beyond como líder del mercado chino a nivel mundial. Ventajas del sistema: 1. La capacidad de procesamiento varía de 60 toneladas/día a 1500 toneladas/día. 2 Esta línea puede procesar frutas similares con características similares. 3 Sistema automático de control de la concentración del líquido desinfectante, que garantiza eficazmente el efecto de esterilización y controla los residuos de desinfección. 4 La trituradora de alta eficiencia mejora el rendimiento de salida de manzanas y peras. 5 Uso de un extractor de jugo de banda de alta eficiencia para mejorar la eficiencia de extracción y el rendimiento. 6 Proceso de producción con control PLC totalmente automático para reducir la intensidad de mano de obra y mejorar la eficiencia de producción. 7 Evaporación al vacío a baja temperatura 8 Reduce en gran medida la pérdida de sustancias aromáticas y nutrientes. 8 Una variedad de medidas de recuperación de energía aumentan la utilización energética y reducen en gran medida el costo de producción. 9 Esterilizador UHT tubular y máquina de llenado aséptico, aislados de la contaminación bacteriana, garantizan la seguridad alimentaria y prolongan la vida útil del producto. 10 Un conjunto completo de producción con sistema CIP propio reduce la intensidad de mano de obra y garantiza un alto nivel de higiene. Parámetros técnicos: Materia prima Fruta fresca: manzana/pera Producto final Jugo transparente, jugo turbio, NFC y jugo concentrado，sidra y vinagre de sidra, etc. Capacidad de procesamiento De 60 toneladas/día a 1500 toneladas/día Rendimiento 60-75% Contenido de sólidos en NFC 10-12 °Brix Contenido del jugo concentrado 65-72 °Brix Envase final Bolsa aséptica/caja de tapa a dos aguas/botella PET

Ámbito de aplicación: Pulpa, pulpa vegetal, pulpa concentrada y materiales que contienen partículas, fibras, etc. Se utiliza principalmente para productos envasados mediante llenado aséptico, como ladrillo de papel Tetra, pillow de papel Tetra, bolsa blanda aséptica, botellas PET asépticas, especialmente para leche líquida y zumo. Técnico: （1）5℃→65℃(homogenizador)→137℃(3-5 s)→20℃-25℃, para llenado aséptico;（2）5℃→65℃(homogenizador)→115℃/125℃(5-15 s)→88℃-90℃, para llenado en caliente;（3）5℃→65℃(homogenizador)→115℃/125℃(5-15 s)→75℃-78℃, para llenado a temperatura media; Control totalmente automático PLC Siemens con pantalla táctil Ventajas del equipo: La máquina de esterilización tubular puede utilizarse para el tratamiento térmico de diversos alimentos líquidos y bebidas; en comparación con otros tipos de esterilizadoras, presenta las siguientes ventajas. （1）La diferencia de temperatura entre el medio de calentamiento y el material es pequeña; el tubo de intercambio térmico utiliza cuatro grupos de tubos, con alta eficiencia de intercambio térmico, menor incrustación y mayor tiempo de trabajo de la esterilizadora.（2）Alto grado de automatización: desde la limpieza CIP del equipo, la esterilización interna del equipo hasta la esterilización del material, todo el proceso puede lograr control y registro automáticos.（3）El control de la temperatura de esterilización es preciso y fiable; la presión del vapor, el caudal, el caudal del material, etc., se controlan automáticamente y de forma estricta.Todo está fabricado en acero inoxidable y cumple con la norma sanitaria alimentaria.（4）La pared interior del tubo de material utiliza un pulido con tecnología avanzada y soldadura automática; el diseño de la tubería permite una limpieza totalmente automática y la esterilización interna de todo el proceso del equipo, garantizando la esterilidad del sistema.（5）Alta seguridad del sistema: los accesorios se seleccionan con productos de buen rendimiento y alta fiabilidad; el vapor, el agua caliente, los materiales, etc., cuentan con medidas de protección contra presión y sistema de alarma.（6）Alta fiabilidad del sistema: los componentes principales, como bombas de material, bombas de agua caliente, todo tipo de válvulas, componentes eléctricos del sistema de control y elementos ejecutores, son de marcas reconocidas mundialmente.Sistema SIP propio. Estructura del equipo: Estructura general Como se muestra en la figura, el equipo está compuesto principalmente por intercambiadores de calor, bombas, válvulas de tubería, sistemas de vapor, sistemas de control eléctrico, etc.; el intercambiador de calor se divide en dos capas (sección de enfriamiento de retorno) y cuatro capas (sección de calentamiento, sección de enfriamiento y sección de recuperación de calor). Características del equipo: Se utiliza para el intercambio de calor entre medios y materiales. Los materiales quedan envueltos por el medio en las caras superior e inferior para formar una transferencia de calor en película y mejorar la eficiencia del intercambio térmico. La esterilizadora de camisa es diferente de la esterilizadora tubular. Cuando fluyen los materiales, la presión actúa sobre el exterior del tubo de intercambio térmico. Al mismo tiempo, como los materiales procesados por la esterilizadora de camisa suelen tener alta viscosidad y ejercen alta presión del lado del material, la bomba para transportar los materiales suele ser una bomba de presión positiva (bomba de tornillo y bomba de rotor), de modo que el tubo de intercambio térmico soporta una gran presión externa. Para evitar daños en el tubo de intercambio térmico bajo presión (como el aplanamiento del tubo), es necesario comprobar la resistencia a la presión externa del tubo de intercambio térmico. Pt / G es un sensor de presión. Cuando se supera el valor establecido, controla Qv5 para invertir el flujo y el material vuelve al tambor de equilibrio para proteger la tubería posterior. Los materiales procesados por la esterilizadora de camisa suelen tener alta viscosidad y bajo coeficiente de transferencia de calor. El caudal de diseño del material no debe ser demasiado alto para evitar una presión excesiva en la tubería. El caudal del material en la esterilizadora de camisa es de 0,3-0,5 m/s; el ancho de la capa intermedia del material no debe ser inferior a 13 mm. Si tiene alguna pregunta sobre la máquina de esterilización de camisa, póngase en contacto libremente con el ingeniero de servicio de Beyond.

Ámbito de aplicación: La concentración se refiere al proceso de eliminar agua de alimentos líquidos mediante métodos físicos, y también al proceso operativo de aumentar la concentración de una solución. El proceso de concentración se utiliza ampliamente en la industria alimentaria. Para la concentración de caldo de huesos, debido a su composición y propiedades fisicoquímicas especiales, es necesario seleccionar el equipo de concentración adecuado. Actualmente, nuestros equipos para la concentración de extracto óseo incluyen principalmente concentrador de película ascendente de circulación externa, concentrador de película descendente de circulación externa, concentrador de evaporación de placas, concentrador de recompresión de vapor y concentrador de membrana, pero la mayoría de estos equipos presentan problemas como gran emisión de vapor y arrastre de material durante su aplicación. A través de la investigación técnica previa, este proyecto propone una tecnología de concentración de alta eficiencia, que toma huesos de ganado y aves de corral como materia prima y utiliza tecnología de membrana moderna, MVR y otras tecnologías para lograr la separación y concentración del extracto óseo y producir productos óseos de alto valor añadido. Características de rendimiento: 1. Todo el sistema tiene un diseño razonable y atractivo, funcionamiento estable, alta eficiencia y ahorro energético, y bajo consumo de vapor;2. Gran relación de concentración y circulación forzada, lo que facilita el flujo y la evaporación de líquidos de alta viscosidad y reduce el tiempo de concentración;3. El diseño especial permite lograr el efecto de conmutación mediante una operación simple, adaptándose así a la producción de diferentes productos;4. La temperatura de evaporación es baja, el calor se aprovecha al máximo y el líquido de alimentación se calienta suavemente, por lo que es adecuado para la concentración de materiales termo sensibles;5. Mediante circulación forzada, el evaporador se calienta de manera uniforme en el tubo con alto coeficiente de transferencia de calor, lo que puede evitar el fenómeno de "pared seca";6. El líquido de alimentación entra en el separador para su separación, lo que refuerza el efecto de separación y da a todo el equipo una mayor flexibilidad operativa;7. Todo el conjunto de equipos tiene una estructura compacta, ocupa poco espacio y presenta una disposición simple y fluida, lo que representa la tendencia de desarrollo de los equipos completos de evaporación a gran escala;8. Permite alimentación y descarga continuas, así como el control automático del nivel del líquido de alimentación y de la concentración requerida; 9. La capacidad de evaporación se diseña según las necesidades del cliente. Proceso tecnológico:

Aplicación principal： Este equipo se utiliza principalmente para triturar y extraer el jugo de naranjas, cítricos y otras frutas y hortalizas. Está diseñado conforme a los requisitos higiénicos de la industria alimentaria, es fácil de operar, cómodo de usar y mantener, y puede integrarse en una línea de procesamiento automático. Características principales： Soporte de la máquina diseñado con estructura soldada de bastidor completo, buena rigidez y baja vibración. Estructura compacta, poco espacio ocupado y funcionamiento fiable; el diseño optimizado de cada componente facilita la limpieza y el reemplazo. Fabricación íntegramente en acero inoxidable, conforme a las normas de higiene alimentaria. Instalado en la línea de procesamiento, permite una producción automática con baja intensidad de trabajo. El rodillo de prensado tiene agujas salientes en la superficie para sujetar la fruta. El rodillo de prensado y el tamiz tienen forma de media luna, y la separación disminuye gradualmente de grande a pequeña, lo que permite exprimir bien la pulpa. Separación automática de pulpa y cáscara de la fruta, alta capacidad de producción; la separación entre el rodillo de extracción y la malla de filtrado se ajusta según los distintos productos, cumpliendo los requisitos de producción. Componentes del equipo： La fruta lista para ser extraída entra desde el procedimiento al tolva de alimentación del extractor; desde la tolva hasta el centro de los dos rodillos de prensado, la superficie del rodillo de prensado con forma de aguja sujeta la fruta al ejercer presión. Durante el proceso de extrusión, entra en contacto con la cuchilla de corte, que corta la fruta; con la rotación del rodillo de prensado, la fruta sigue girando, la malla de filtración y la pulpa se prensan aún más, logrando así una separación adicional de la pulpa y la cáscara. Eso es todo lo que hemos hablado hoy sobre la breve introducción del extractor de jugo de corte semicircular por rodillos. Si tiene alguna pregunta, póngase en contacto con el ingeniero de servicio de Beyond.

Uso principal:El refinador con rascadores se utiliza principalmente para separar el jugo de la pulpa cítrica triturada y de la fibra, con el fin de mejorar el rendimiento de jugo. Ámbito de aplicación:Separación de pulpa y fibra de cítricos. Característica principal： Soporte de la máquina diseñado con estructura soldada de bastidor completo, buena rigidez y baja vibración. La compuerta de descarga de residuos está diseñada con una estructura de ajuste por cilindro neumático; permite separar el jugo de forma mucho más completa ajustando la presión del cilindro. Fabricación íntegramente en acero inoxidable, conforme a las normas de higiene alimentaria. Diseñado con interfaz de autolimpieza, rociadores multiangulo integrados y un alto grado de automatización de limpieza. Puede integrarse en una línea de procesamiento, con producción automática y baja intensidad de trabajo. La máquina está diseñada con una estructura completamente cerrada, excepto por la entrada y salida del producto, lo que ofrece un buen nivel de seguridad. Entorno de trabajo: El refinador con rascadores funciona mejor en un entorno que cumpla los siguientes requisitos: humedad relativa no superior al 70 %, temperatura inferior a 40 ℃, seco, ventilado y cubierto. No se permiten gases corrosivos. Principio de funcionamiento: Durante el funcionamiento, la pulpa y la fibra de cítricos entran por el puerto de alimentación y son empujadas hacia el tamiz por el tornillo de alimentación. El material es transportado por el sinfín. En el proceso de transporte, la pulpa y el jugo se separan por la presión entre el sinfín y el tamiz, y los residuos se empujan hacia la salida. La separación de los materiales se controla principalmente mediante el cilindro instalado en la sección final de separación, y el grado de separación está determinado principalmente por el tamaño del tamiz y el tamaño de la abertura de descarga de residuos ajustada por el cilindro. El soporte de la máquina se utiliza para sostener el peso de la máquina. El sinfín está compuesto por doble tornillo, impulsando el material a alta velocidad y de forma estable. El sistema de limpieza a alta presión está instalado alrededor del tamiz. El anillo de limpieza se desplaza manualmente a lo largo de la longitud de la malla del tamiz y se aplica agua pulverizada a alta presión sobre el tamiz. El sistema de limpieza a alta presión puede utilizarse con la máquina parada o en funcionamiento. El cuerpo del tamiz está compuesto por dos marcos de malla y dos mallas. Se utiliza principalmente para separar residuos de fruta y otros objetos del jugo de fruta. El motor proporciona principalmente la potencia a toda la máquina, que se transmite al rotor a través de la polea y la correa en V. Las puertas izquierda y derecha pueden abrirse según sea necesario; generalmente se utilizan para sacar la malla y limpiar a fondo el interior de la carcasa a intervalos regulares. La carcasa está equipada con un dispositivo de pulverización, que se utiliza para limpiar la malla y la pared interior de la carcasa después de cada turno. Teniendo en cuenta la tasa de extracción de jugo del equipo, el tamaño de la salida de escoria se ajusta mediante el cilindro en la salida de escoria para aumentar el tiempo de permanencia del residuo de fruta en el tamiz y también incrementar la presión de extrusión, a fin de obtener más jugo. Eso es todo lo que hemos presentado aquí sobre el refinador raspador; por favor, póngase en contacto con un ingeniero de servicio de Beyond si tiene alguna pregunta.

Descripción del equipo: El tanque de mezcla está compuesto por un cuerpo del tanque, un agitador de paletas, un agitador de pared montado en marco, un soporte inferior, una camisa de bobina, un dispositivo de transmisión, un dispositivo de sellado del eje, etc. Ámbito de aplicación: El tanque es adecuado para salsas, productos lácteos y aceites y grasas, y está especialmente utilizado en los campos de producción y procesamiento de productos lácteos y aceites. Principios de funcionamiento: El tanque tiene una estructura coaxial de doble agitación. La agitación de paletas y la agitación de pared montada en marco giran en sentidos opuestos. De esta manera, los bloques de grasa o aceite se cortan y se funden con mayor facilidad al entrar en el tanque, y el raspador se adhiere a la pared y gira. No permita que la grasa se adhiera a la pared y afecte el efecto de calentamiento, y evite por completo que la grasa se pegue a la pared y se coque. La bobina de calentamiento está diseñada en dos etapas, lo que también satisface los requisitos de producción de lotes pequeños, producción flexible y adaptación a diferentes condiciones de trabajo. Ventajas del equipo: Funcionamiento sencillo y trabajo continuo; Puede instalarse en la línea de producción y también puede operar de forma independiente; Todos los materiales en contacto con el producto están hechos de acero inoxidable de alta calidad que cumple con los requisitos sanitarios alimentarios; En la entrada del medio se ha diseñado una estructura única de amortiguación y guiado, que permite que el vapor entre en la bobina de manera uniforme, evitando el impacto en la pared del tubo, calentando de forma uniforme y con una subida de temperatura estable. El tanque está equipado con una bola de limpieza CIP, lo que facilita la limpieza. La bobina de calentamiento está diseñada en dos etapas, lo que también satisface los requisitos de producción de lotes pequeños, producción flexible y adaptación a diferentes condiciones de trabajo. Eso es todo lo que hemos hablado hoy sobre el tanque de mezcla vertical con motorreductor doble; si tiene alguna pregunta, póngase en contacto con el ingeniero de servicio de Beyond.

Con la mejora continua del nivel de vida, la búsqueda de una alimentación sana, razonable y nutritiva se ha convertido en la principal tendencia de la vida moderna, y esta búsqueda se refleja directamente en la elección de los alimentos. En la actualidad, el yogur se ha convertido en un alimento nutritivo y saludable muy popular entre las personas modernas. No solo tiene el valor nutritivo de la leche cruda (como proteínas, calcio de fácil absorción y vitaminas B), sino también efectos beneficiosos para la salud (como reducir la intolerancia a la lactosa, regular el equilibrio de la flora microbiana intestinal, prevenir el cáncer, proteger el hígado, prevenir la formación de cataratas, etc.). Puede verse que el desarrollo del yogur se ajusta plenamente a las exigencias de las personas modernas de alimentos “naturales, nutritivos y saludables”. Sin embargo, para elaborar un yogur de alta calidad, es indispensable contar con un sistema de fermentación de yogur de alta calidad. A continuación haremos una breve presentación. Composición del sistema de fermentación de yogur. El sistema de fermentación de yogur incluye: sistema de adición en línea de cultivos, sistema de tanques de fermentación ultraestériles, sistema de aire aséptico, sistema flexible de refrigeración y tuberías, válvulas, instrumentos y programas de control correspondientes, etc. Introducción a los subsistemas del sistema de fermentación de yogur 1. Sistema de adición en línea de cultivos El sistema de adición en línea de cultivos adopta un método de incorporación en línea ultraestéril, que incluye un tubo de adición de cultivo compatible con distintos tipos de cultivos y una cubierta protectora de presión positiva con filtro de aire estéril que alcanza un nivel de purificación de clase 100. El sistema puede limpiarse junto con la tubería del producto mediante CIP o de forma independiente; el dispositivo está equipado con un sistema de esterilización por vapor. De este modo, pueden evitarse problemas como la contaminación por fagos, la entrada de cuerpos extraños en el sistema de fermentación y la pérdida de cepas bacterianas cuando el cultivo bacteriano se introduce en la boca de registro. 2. Sistema de tanques de fermentación ultraestériles El sistema de tanques de fermentación ultraestériles se refiere principalmente a los tanques de fermentación y a la configuración auxiliar que se utilizan en el proceso de fermentación del yogur. El tanque de fermentación adopta un sistema aséptico para evitar la contaminación por microorganismos presentes en el aire, lo que prolonga considerablemente la vida útil y la pureza del producto. Se ha diseñado e instalado especialmente en el cuerpo del tanque un respiradero aséptico o un sistema de fermentación aséptico de presión positiva. El cuerpo del tanque está diseñado con camisa y capa de aislamiento, por las que puede circular agua de aislamiento o un medio refrigerante para mantener el aislamiento o la refrigeración. La carcasa del tanque y los cabezales superior e inferior (o prototipos) se procesan mediante un radio R por hilado. La pared interior del tanque está pulida a espejo, sin puntos muertos higiénicos. El diseño totalmente cerrado garantiza que los productos se mezclen y fermenten siempre en un estado libre de contaminación. El equipo está equipado con orificio de respiración, boquillas de limpieza CIP, bocas de acceso y otros dispositivos. El fermentador incorpora un agitador de paletas de tipo cantilever central con sello mecánico, que facilita la limpieza y la desinfección al tiempo que garantiza el efecto de desmulsificación, y está equipado con una válvula de muestreo aséptica que puede limpiarse mediante CIP y desinfección por vapor. 3. Sistema de aire aséptico El sistema de aire aséptico incluye un soporte SUS304, con filtro de desengrasado y deshidratación, filtro de carbón activado, filtro grueso, filtro de esterilización y filtro de vapor; válvula reductora de presión de aire comprimido, válvula reductora de presión de vapor, manómetro, sondas de temperatura, etc. Este sistema puede esterilizarse con vapor y limpiarse mediante CIP. Se utiliza para mantener una micro presión positiva de protección en el tanque durante el proceso de fermentación, lo que puede evitar que los materiales del tanque se contaminen por el entorno exterior. 4. Sistema flexible de refrigeración El sistema flexible de refrigeración incluye principalmente una placa de gran canal y bajo caudal, así como un sistema de agua a temperatura constante. Mediante este sistema, el yogur fermentado puede enfriarse hasta unos 20 ℃, y la diferencia de temperatura de enfriamiento es inferior a 5 ℃ dT, lo que puede minimizar el daño a la viscosidad del yogur y lograr un mejor efecto de posfermentación. 5. Tuberías, válvulas, instrumentos y programas de control correspondientes Las válvulas, instrumentos y programas de control correspondientes incluyen principalmente las tuberías y válvulas de acero inoxidable utilizadas para conectar los distintos sistemas, así como los programas de control necesarios para lograr la fermentación del yogur. Si se utiliza la válvula antmezcla de alimentación por el fondo del tanque, la línea de alimentación puede limpiarse a tiempo una vez finalizada la carga, sin preocuparse por el riesgo de que el producto se mezcle con el líquido CIP; el cuerpo del tanque y las líneas de alimentación y descarga están equipados con líneas independientes de suministro y retorno de líquido CIP; la tubería de producto debe diseñarse lo más corta posible y el caudal del producto debe mantenerse bajo; equipada con sensor de presión estática, interruptor de nivel, sensor de temperatura, válvula de seguridad de presión positiva y negativa, sensor de presión, etc. Lo anterior es una breve introducción al sistema de fermentación de yogur de alta calidad. Si tiene alguna pregunta o consulta, póngase en contacto con el ingeniero de servicio de BEYOND. Exhibición de ingeniería

Las características de los parámetros de la reacción biológica de fermentación son diversas. Cambian no solo con el tiempo, sino también con el metabolismo de la flora. Al mismo tiempo, la ley de cambio también varía, por lo que se trata de un sistema no lineal. Inicialmente, el análisis de laboratorio se realizaba mediante muestreo manual para obtener información sobre la variable paramétrica del sistema de fermentación y así controlar todo el proceso. Aunque este método de operación con bajo nivel de automatización ahorra la inversión inicial en equipos, también presenta algunos problemas en su uso: aumento de los costos de mano de obra, alto consumo de materias primas y energía, baja utilización de los equipos, retraso en la retroalimentación de la información de parámetros, errores o fallos del personal y rendimiento del producto inestable. Ante la competencia cada vez más intensa del mercado, cada vez más empresas buscan mejorar el proceso de producción, por ejemplo, introduciendo sistemas de control automático en el proceso de fermentación y utilizando tecnología de pruebas, tecnología de sensores y tecnología de control predictivo difuso para el control digital de la temperatura, la presión del tanque, el pH, el oxígeno disuelto, el caudal de aire, la alimentación, la espuma, la velocidad de agitación y la indicación del motor ante una operación incorrecta. No solo ahorra mucha mano de obra, sino que también mejora la eficiencia de producción y la calidad del producto. Introducción al sistema de control automático de fermentación Los parámetros de fermentación son las características fisiológicas y bioquímicas del proceso de fermentación y de sus cepas, y también constituyen la base principal para que las personas controlen dicho proceso. En el proceso de fermentación, la clave para lograr el control automático son los sensores que miden diversos parámetros. Las variaciones de las variables del proceso de fermentación detectadas por los sensores se convierten, mediante el transmisor, de una señal no eléctrica en una señal eléctrica estándar. Finalmente, se muestran, registran o transmiten al ordenador para su procesamiento mediante el instrumento. El sistema de control automático de fermentación incluye tres partes: elemento de detección, parte de control y elemento de acción. 1. Elemento de detección Existen distintos métodos de clasificación para los sensores. Se pueden clasificar como sensores fuera de línea y sensores en línea según el método de medición; o como sensores fabricados con elementos de detección de fuerza, de calor, de luz, magnéticos, electroquímicos y biosensores, según el principio de medición. Debido a la fácil transmisión de señales eléctricas, la mayoría de los sensores emiten señales eléctricas, como voltaje, corriente, resistencia, inductancia, capacitancia y frecuencia. 2. Parte de control La función principal de la parte de control es comparar las distintas señales de parámetros detectadas por los elementos de detección con valores predeterminados y, al mismo tiempo, emitir comandos de señal al actuador para el control de ajuste. Generalmente se utilizan el control de tipo interruptor y el control analógico. El control de tipo interruptor se refiere a los dos estados de encendido y apagado, y se representa con 0 y 1, es decir, estado encendido o estado apagado. Por ejemplo, en el control del proceso de fermentación, el control de tipo interruptor solo puede controlar la apertura y el cierre de las válvulas. El control analógico se refiere al control que no solo puede controlar la apertura y el cierre de las válvulas, sino también su grado de apertura y cierre durante el control del proceso de fermentación, desempeñando así una función reguladora. 3. Elemento de acción El elemento de acción es un elemento que realiza directamente la acción de control, como válvula electromagnética, válvula de control neumática, válvula de control eléctrica, reductor, bomba peristáltica, etc. Refleja la señal emitida por el controlador o la variable de control modificada por la intervención manual del operador. El actuador puede operar de forma continua o intermitente. Los actuadores pueden dividirse en actuadores neumáticos, eléctricos e hidráulicos según su distinta fuente de energía. Los más utilizados en fermentación son la válvula de control neumática de diafragma, la válvula de bola neumática, la válvula neumática de asiento angular, la válvula electromagnética, etc. Detección y control de parámetros convencionales en el proceso de fermentación 1.Temperatura En el proceso de fermentación, normalmente se utiliza un termómetro de resistencia para detectar la temperatura de fermentación. La medición de temperatura por resistencia se basa en la propiedad de que el valor de resistencia de conductores metálicos o semiconductores cambia con la temperatura, y ese cambio se convierte en una señal eléctrica. La señal eléctrica transmite los comandos de control al actuador a través del instrumento de control y de diversos interruptores o circuitos de control. Así, puede activar o cerrar el dispositivo de enfriamiento o calentamiento para mantener constante la temperatura del tanque y lograr el propósito del control automático de la temperatura. Cuando finaliza el control de la temperatura de fermentación, siempre existe un fenómeno de histéresis. Un control oportuno y razonable suele requerir la experiencia y las habilidades de los ingenieros. 2. Presión del tanque Existen muchos tipos de sensores de presión, entre ellos los de galga extensométrica de resistencia, piezorresistivos, inductivos y capacitivos. Entre ellos, el más utilizado es el sensor de presión piezorresistivo, que presenta mayor precisión, mejores características lineales y además un precio medio. El transmisor de presión convierte la presión del tanque de fermentación en una señal eléctrica para acceder al sistema de control. El método de control de presión consiste generalmente en ajustar el caudal de entrada o el desplazamiento de aire para mantener la presión requerida durante el proceso de fermentación. 3. Velocidad de agitación La velocidad de agitación puede medirse con un velocímetro de inducción magnética, un velocímetro de inducción luminosa o un generador taquimétrico. 4. Caudal de aire y caudal de pulverización de líquido La detección del caudal generalmente incluye el uso de caudalímetros de flotador metálico, caudalímetros electromagnéticos, caudalímetros de vórtice, etc. El caudalímetro de flotador metálico debe instalarse en posición vertical y el flujo debe ir de abajo hacia arriba. Cuando pasa el material o el aire, se crea una diferencia de presión en ambos lados del flotador, lo que provoca la elevación del flotador con un impulso ascendente. A medida que cambia el caudal, también cambia la posición del rotor flotante, lo que provoca una variación de la capacitancia o la resistencia, que se convierte en una señal eléctrica. Después de la amplificación, el controlador de arranque puede lograr la automatización del control del caudal. El caudalímetro electromagnético utiliza el principio de que un líquido en movimiento corta un campo magnético para generar una fuerza electromotriz inducida y detectar el caudal, y puede emplearse para medir el caudal de fluidos conductores (como agua de circulación, etc.). El caudalímetro de vórtice, cuyo principio básico es la calle de vórtices de Kármán, utiliza la relación de que la frecuencia de desprendimiento de vórtices es proporcional al caudal para detectar este último. El caudalímetro de vórtice puede utilizarse para detectar el caudal de fluidos conductores o no conductores, por lo que sus aplicaciones son muy amplias. Puede emplearse para la detección de vapor, aire y agua pura. 5. Volumen, peso y espuma La detección del volumen adopta generalmente el método de presión diferencial, que consiste en que el volumen de pulverización de líquido y la altura del líquido pueden calcularse utilizando las distintas presiones entre dos o tres puntos superiores e inferiores del tanque de fermentación. Normalmente se instala un transmisor de presión diferencial en el tanque de fermentación para detectar el volumen en el tanque. Además, también puede utilizarse un sensor de pesaje para detectar el peso del material en el tanque. El sensor de pesaje se usa con frecuencia en la sección de dosificación de la fermentación. La detección de espuma generalmente utiliza el método de sonda de electrodo. Cuando la espuma sube y alcanza el sensor, se genera una señal eléctrica; luego la señal se retroalimenta, se emite una alarma y se añade agente antiespumante. 6. pH La medición de pH generalmente utiliza un electrodo compuesto de pH. Este tipo de electrodo tiene una estructura compacta y puede esterilizarse con vapor. Su principio de funcionamiento es que genera una cierta fuerza electromotriz cuando se sumerge en una solución con un electrodo de vidrio y un electrodo de referencia. El transmisor de pH está conectado a la parte de control, y la válvula automática o la bomba peristáltica se controlan mediante el sistema de circuito para ajustar el valor de pH. 7. Oxígeno disuelto En la actualidad, debido a sus propias características, la industria de la fermentación utiliza el método de expresar el porcentaje de saturación de aire para representar el oxígeno disuelto. Antes de la inoculación, se simulan las condiciones de cultivo normales (agitación, temperatura, presión del tanque y aireación), y se realiza una calibración a escala completa. En ese momento, el oxígeno disuelto se considera 100 %, y no se volverá a corregir después del ajuste hasta el final de la fermentación. Por lo tanto, los datos de lectura mostrados por el electrodo de oxígeno disuelto durante el proceso de fermentación son en realidad el porcentaje del contenido de oxígeno disuelto durante la calibración. Por lo general, en el proceso de fermentación sumergida profunda, la concentración de oxígeno disuelto depende de la velocidad con la que el oxígeno entra en el medio de cultivo y de la velocidad con la que las células biológicas consumen oxígeno. Los principales factores que afectan la velocidad de entrada de oxígeno en el medio son la velocidad de agitación, el caudal de aire y la presión del tanque. Según las distintas tecnologías de fermentación, la forma de ajustar el oxígeno disuelto también es diferente. Primero puede ajustarse la velocidad de agitación antes de regular el flujo de aire y la presión del tanque, o bien ajustarse solo uno de ellos. Características del sistema de control automático DCS de fermentación de Shanghai Beyond El sistema de control distribuido DCS de fermentación de Shanghai Beyond incluye el motor de control, compuesto por un controlador programable PLC, que comprende la placa de circuito integrada PLC y el ordenador de operación (o interfaz hombre-máquina). Tiene las características de gestión centralizada y control descentralizado. El control de cálculo y la recopilación de datos de fermentación se realizan íntegramente mediante el controlador PLC, y todo el proceso de fermentación se supervisa en tiempo real a través del ordenador de operación (o interfaz hombre-máquina) para organizar los datos registrados. El sistema de control PLC tiene una alta relación rendimiento-precio y buena estabilidad, y se ha convertido en la primera opción como núcleo de control automático para sistemas de control pequeños y medianos. Todo el sistema está compuesto por ordenador central/pantalla táctil de campo, interfaz hombre-máquina, PLC, controlador de detección de campo, medidor de visualización de campo, etc., y se comunica con Ethernet a través del bus de campo. El sistema PLC se encarga principalmente de la adquisición y el control de cada variable de detección del sistema, y transmite los datos al ordenador anfitrión a través de la línea de datos. El software de configuración del ordenador anfitrión realiza las funciones de visualización de datos en tiempo real del sistema, registro, ajuste de parámetros y procesamiento de datos históricos. El ordenador anfitrión puede conectarse a Internet. Con la debida autorización, cualquier operario con conexión de red puede manejar el sistema. Eso es todo lo que hemos hablado hoy sobre la aplicación de la tecnología de control automático en la biofermentación. Si tiene alguna pregunta o solicitud, póngase en contacto con un ingeniero de servicio de Beyond.