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Como un evento importante en la industria de las mascotas, la 25.ª Asian Pet Expo 2023 se celebró de manera grandiosa del 16 al 20 de agosto en el Nuevo Centro Internacional de Exposiciones de Shanghái, China. 2023 coincide con el 25.º aniversario de Asia Pets, marcando el primer gran evento de toda la industria de mascotas tras la epidemia. Este año, la escala alcanzó un nuevo máximo en la historia de Asia Pets, ocupando por completo el Shanghai New International Expo Center. Con las crecientes exigencias de la gente en cuanto a la calidad y la seguridad del alimento para mascotas, la demanda de maquinaria para alimento de mascotas también está aumentando, y la industria de fabricación de alimento para mascotas avanza hacia una nueva era de digitalización e inteligencia. Como proveedor profesional de equipos mecánicos automatizados, Beyond puede ofrecer tecnologías y equipos clave para el procesamiento de alimento para mascotas, como líneas de producción de adición de carne fresca, líneas de producción para procesamiento de granos húmedos y líneas de producción de agentes aromatizantes. En esta feria, los expertos de Beyond explicaron los productos, sistemas y servicios innovadores de equipos de Beyond a partir de la situación real de los clientes. En el futuro, apoyándose en sus propios recursos de I+D, Beyond explorará más a fondo el camino de la mejora de productos para satisfacer las diferentes necesidades funcionales de las mascotas, avanzar hacia una mayor especialización empresarial y una gestión diversificada, y ofrecer a los clientes de la industria de alimento para mascotas equipos de producción boutique de mayor calidad.

Los alimentos de origen vegetal se refieren a alimentos que simulan el sabor y el gusto de los alimentos de origen animal, manteniendo al mismo tiempo la nutrición de los alimentos vegetales tradicionales en cuanto a composición nutricional. Bajo el impulso de "China Saludable 2030", la conciencia de las personas sobre la nutrición y el consumo saludable ha mejorado de forma integral, y la nutrición vegetal también ha cobrado valor. Según datos de Research and Markets, se espera que el mercado mundial de productos de origen vegetal crezca hasta 35.500 millones de dólares en 2024, con una tasa de crecimiento anual compuesta del 15 %. Actualmente, más de 800 empresas o marcas se han posicionado en el sector plant-based. Con la expansión del mercado de productos de crema, la demanda de equipos para líneas de procesamiento de crema también ha crecido con fuerza. Contexto del mercado de la línea de procesamiento de cremaEl entorno externo está bajo presión, la capacidad de producción nacional aumenta y la crema nacional entra en un período de crecimientoMás del 80 % de la crema importada por China procede de Nueva Zelanda, y el suministro y los precios son relativamente estables. Sin embargo, en 2022, debido a diversos factores como la situación internacional, la epidemia y la cadena de suministro, el precio de importación de la crema aumentó significativamente. Según datos de aduanas, el precio medio de importación de la crema en 2022 fue de 3.765 dólares por tonelada, un aumento interanual del 1,52 %. La crema de origen europeo se vio directamente afectada por la guerra entre Rusia y Ucrania y tuvo el precio más alto. En este contexto, el volumen de importación de crema también ha disminuido, alcanzando las 255.300 toneladas en 2022, un 6,4 % menos que en 2021. En comparación, destacan las ventajas de la crema nacional en términos de cadena de suministro y rentabilidad, lo que también ha llevado a algunos importadores a volver la vista hacia el mercado interno. Además, la disposición de la capacidad de producción nacional coincide con la situación actual de producción de la industria láctea de China. Desde distintos puntos de vista, la línea de procesamiento de crema tiene un fuerte impulso de crecimiento en el mercado. Factores económicos de la línea de procesamiento de cremaDesde el año pasado, el número de vacas lecheras en las granjas nacionales ha aumentado significativamente, y la producción de leche de China alcanzó 39,32 millones de toneladas en 2022, con un aumento interanual del 6,8 %. En un contexto de aumento significativo de la capacidad de producción, existe un exceso de oferta de leche fresca. Si se utiliza directamente para secado por pulverización, los beneficios serán menores e incluso pueden producirse pérdidas, lo que lleva a muchas fábricas nacionales a buscar otras combinaciones de productos para absorber el exceso de capacidad de producción. En comparación con la leche en polvo entera, la combinación de "leche desnatada + crema" puede lograr mayores rendimientos. Por ello, el sector espera en general que la cuota de mercado de la mantequilla nacional aumente aún más en 2023. En 2022, el tamaño del mercado de crema industrial envasada en China alcanzó aproximadamente entre 40.000 y 50.000 toneladas. Con el fin del control de la epidemia y la continua innovación de la crema en el campo de aplicación, la cuota de mercado se ampliará aún más. Desde distintos puntos de vista, el uso de líneas de procesamiento de crema puede crear un buen valor económico. Beyond Machinery se especializa en el diseño y la fabricación de líneas de procesamiento de crema ligera. Contamos con amplia experiencia y una tecnología madura en el diseño y la fabricación de un conjunto completo de equipos para líneas de procesamiento de crema ligera. Nuestros equipos para líneas de procesamiento de crema ligera se han utilizado de forma estable durante mucho tiempo en varios países del mundo y aportan un valor único. Contáctenos ahora para obtener soluciones personalizadas y los últimos precios de la línea de procesamiento de crema.

La 11.ª edición de BIO CHINA 2023, la esperada feria anual de la industria mundial de la biofermentación, se celebró en el Shanghai New International Expo Center del 4 al 6 de agosto. Como evento anual de la fermentación biológica, la exposición de este año abarcó principalmente diversos productos nuevos, nuevas tecnologías, nuevos equipos y nuevos procesos necesarios para la producción y el procesamiento de la fermentación biológica, la biotecnología, los biofármacos, la bioingeniería, la ingeniería celular, etc., y está comprometida con soluciones integrales de fabricación inteligente para la industria biotecnológica, creando un ecosistema internacional de nutrición y salud de alto nivel. Beyond Machinery, junto con una serie de equipos de fermentación biológica totalmente automáticos y equipos de laboratorio, se presentó para mostrar nuevos productos y tecnologías a empresas de toda la cadena y al público. Esta feria se centra en ampliar horizontes e intercambiar cooperación. Hemos mantenido una comunicación y negociaciones en profundidad con los clientes y expertos visitantes para comprender mejor la situación del mercado y las necesidades de los clientes. Nuestro personal también ha demostrado plenamente a los clientes el rendimiento y el servicio de nuestros excelentes productos.

La esterilización a ultra alta temperatura y la pasteurización son procesos de esterilización comúnmente utilizados en los productos lácteos. La leche esterilizada UHT es preferida por innumerables consumidores y fabricantes de todo el mundo debido a su larga vida útil, la ausencia de necesidad de refrigeración y su buena retención de nutrientes. A mediados y finales del siglo XX, la tecnología de llenado aséptico comenzó a comercializarse y se aplicó y promovió ampliamente en el envasado aséptico de productos lácteos líquidos y bebidas líquidas de zumo. Los equipos de tanque aséptico, como depósito de almacenamiento temporal para productos líquidos estériles, se utilizan ampliamente en líneas de llenado aséptico debido a sus características de prolongar el tiempo de producción continua de la llenadora, evitar el calentamiento circulante de la leche cruda y estabilizar la presión de llenado. Especialmente al producir productos con granulado de fruta, es imprescindible utilizar tanques asépticos. Este artículo toma los tanques asépticos como ejemplo para presentar su estructura y uso, y resume sus ventajas de aplicación y los puntos de control de calidad en el procesamiento lácteo. Introducción a los tanques estérilesEl equipo de tanque estéril puede utilizarse como depósito de almacenamiento para productos líquidos estériles, conectado a equipos de esterilización y llenado de productos (Figura 1), y se emplea para el almacenamiento intermedio de productos lácteos procesados por UHT. Es uno de los equipos clave en la línea de producción de llenado estéril. Incluso si alguna de las máquinas realiza mantenimiento o limpieza planificados, la producción puede continuar con la otra. La aparición de los tanques estériles ha desempeñado un buen papel de impulso en el desarrollo de la tecnología de llenado aséptico. Para garantizar la integridad del estado aséptico del producto durante el almacenamiento, se imponen estrictos requisitos al rendimiento aséptico del equipo. Algunos equipos presentan problemas como corto tiempo aséptico, rendimiento aséptico inestable, bajo nivel de automatización y bajo rendimiento. 2.1 Construcción del tanque asépticoEl tanque estéril consta principalmente de tres partes: el cuerpo del tanque, el grupo de válvulas y el armario de control. La Figura 2 muestra una visión general de los tanques estériles y del equipo utilizado para el procesamiento del producto. El tanque estéril adopta un diseño modular, que incluye principalmente los 7 módulos siguientes.(1) Tanques estériles. Almacenan el producto en estado estéril. El sensor de pesaje pesará el cuerpo del tanque; el sensor de nivel superior controla la válvula de entrada para evitar el desbordamiento; el sensor de nivel inferior mide si todavía hay líquido en el tanque estéril; y el dispositivo agitador superior del tanque garantiza que el producto se mantenga en estado fluido para evitar la sedimentación.(2) Entrada del producto. El dispositivo controla el producto desde el esterilizador hasta el tanque estéril, mediante múltiples válvulas neumáticas y protegido de la contaminación por barreras de vapor. Cuando el nivel de líquido en el tanque alcanza 1 L, los productos aguas abajo pueden llenarse y transportarse para la producción; cuando el nivel de líquido en el tanque alcanza un nivel alto, la leche esterilizada UHT deja de transportarse al tanque.(3) Entrada de agua de enfriamiento. Después de la esterilización, la temperatura del cuerpo del tanque se reduce llenando la capa intermedia de enfriamiento con agua de enfriamiento y luego se descarga. La cantidad de agua de enfriamiento utilizada es de 800 L por vez, y cada enfriamiento requiere 2 operaciones de llenado y descarga.(4) Entrada de vapor y CIP. El vapor garantiza el suministro de vapor durante el proceso de esterilización, utilizado para la esterilización de diversas tuberías y tanques, así como para el suministro de barreras de vapor durante el proceso de producción; la entrada CIP garantiza el suministro de solución CIP durante el proceso CIP.(5) Salida de vapor y CIP. El vapor se descargará en modo de esterilización y el CIP se descargará en modo de limpieza.(6) Salida de producto. Esta parte garantiza que el producto salga del cuerpo del tanque hacia la llenadora, y hay un sensor de temperatura en la salida inferior del tanque para detectar la temperatura del producto; para asegurar una alimentación estable de la llenadora, la presión en la parte inferior del tanque se mantiene constante, controlada por un sensor de presión en la parte inferior del tanque y un grupo de válvulas de control de aire estéril.(7) Entrada de aire estéril. Se utiliza para suministrar y descargar aire estéril; hay un sensor de presión en la parte superior del tanque que detecta la presión del aire estéril en la parte superior.2.2 Conexión de señales de los tanques asépticos(1) Señales de la esterilizadora y del tanque aséptico. CIP (limpieza in situ); PAM (señal de producto); PDS (señal de llenado); RFP (señal de solicitud de producción); RFW (señal de solicitud de suministro de agua); SPS (señal de parada de producción); SST (esterilización de la esterilizadora); WAM (señal de suministro de agua); CSB (barrera de vapor limpio); RSB (barrera de vapor de enjuague). (2) Señales de los tanques asépticos y de la llenadora. CIP (limpieza in situ); FST (esterilización de la llenadora); PAM (señal de producto); PFM (señal de producción de llenado); RFP (señal de solicitud de producción); RFW (señal de solicitud de suministro de agua); TST (esterilización del tanque aséptico); WAM (señal de suministro de agua). 3. Uso de tanques asépticos3.1 Modo de esterilizaciónTodo el circuito del producto se llena de vapor, y el equipo y las tuberías de producto conectadas se calientan y esterilizan con vapor saturado, incluido el filtro de aire estéril. La temperatura alcanza los 140 ℃ y se mantiene durante 1200 s. El sensor de temperatura en la salida inferior del tanque medirá y supervisará la temperatura de esterilización. Después de iniciar el programa de esterilización, el sistema realiza automáticamente los siguientes pasos: precalentamiento, presurización, evacuación del aire estéril, temporización de esterilización, enfriamiento con aire estéril en el tanque, enfriamiento con agua de refrigeración en la camisa, y selección manual del programa de enjuague con agua estéril para enfriar el tanque y vaciar el agua estéril. Una vez completado el modo de esterilización, la máquina quedará estéril y lista para la producción.3.2 Modo de producciónEl tanque aséptico recibe una señal PAM de la UHT, abre la válvula de alimentación de producto y el producto fluye desde la UHT hacia el tanque aséptico guiado. Después de que la llenadora envía una señal de solicitud de producto, se abre la válvula de suministro de producto y el producto se transporta hacia la válvula de entrada de producto de la llenadora. Hay una tubería de retorno desde la línea de producto aguas abajo de la llenadora hacia el tanque aséptico, y el grupo de válvulas al final de esta tubería está protegido de la contaminación mediante barreras de vapor.3.3 Modo de enjuague estérilDespués de producir un tipo de producto, antes de cambiar a otro, todo el equipo se enjuagará con agua estéril suministrada por la UHT para eliminar los residuos de producto, y también se puede alimentar agua estéril a la llenadora para el enjuague estéril. Cuando la llenadora envía una señal RFW, el tanque aséptico solicitará agua estéril a la esterilizadora; cuando el nivel de líquido en el tanque alcance el nivel de enjuague estéril, se enviará una señal WAM a la llenadora.3.4 Modo CIPLos agentes de limpieza alcalinos y ácidos se introducen en el equipo a través de la tubería CIP, y todo el circuito se limpia en un ciclo cerrado de acuerdo con el proceso CIP. La temporización comienza solo después de alcanzar la temperatura y la conductividad establecidas. El circuito de limpieza incluye dos vías: el cuerpo del tanque y la tubería de producto de la válvula de alimentación. La solución de limpieza CIP entra en el tanque desde la bola rociadora superior para limpiar la pared interior y la tubería de suministro del tanque. Después de iniciar el programa CIP, el sistema realiza automáticamente los siguientes pasos: evacuación, presurización, preenjuague, lavado alcalino, evacuación, enjuague con agua, lavado ácido, evacuación, enjuague final con agua, evacuación y alivio de presión de escape.3.5 Modo de esperaEl equipo está en estado abierto, drenado y limpio, y no hay programa de activación. El modo de esterilización debe activarse antes de que pueda comenzar la producción.Características de aplicación de 4 tanques asépticos en el procesamiento lácteo4.1 Permite que la llenadora produzca de forma continua durante mucho tiempoEn todo el proceso de producción de leche esterilizada UHT, el equipo de esterilización UHT suele ser un factor importante que limita la capacidad de producción continua. Si se equipa con un tanque aséptico, cuando el equipo UHT aguas arriba necesita limpieza CIP durante un cierto periodo de producción, el producto ya está almacenado en el tanque aséptico, y el equipo llenador aguas abajo puede seguir llenando. Cuando la UHT se esteriliza después de la limpieza CIP, los productos estériles pueden transportarse a los tanques asépticos, y la llenadora puede continuar produciendo, aumentando así el tiempo de producción continua, reduciendo los costos de limpieza y aumentando la producción.4.2 Bajo contenido de furfurales en la producción de leche neutra como la leche puraLa furosina en los productos lácteos es uno de los productos de la serie generados por la reacción de Maillard entre la proteína y la lactosa en condiciones de alta temperatura. Cuanto menor sea el contenido de furosina, mejor será la calidad nutricional de los productos lácteos. En 1992, los países de la UE tomaron la furosina como un indicador importante para juzgar la calidad de los productos lácteos. En 2004, la Organización Internacional de Normalización (ISO) publicó la ISO 18329-2004 para detectar el contenido de furosina en productos lácteos mediante cromatografía líquida de alta resolución y determinar si hay leche reconstituida detectando el contenido de furosina en productos lácteos. En 2005, el antiguo Ministerio de Agricultura formuló la "Identificación de la leche reconstituida en leche pasteurizada y leche esterilizada UHT" (NY/T 939-2005), y en 2016, la versión revisada de la "Identificación de la leche reconstituida en leche pasteurizada y leche esterilizada UHT" (NY/T 939-2016) también incluyó el furfural como un indicador importante para detectar leche reconstituida, estipulando que cada 100 g de proteína en leche esterilizada UHT contiene más de 190 mg de furfural, o cuando la relación entre el contenido de lactulosa (mg·L-1) y el contenido de furosina (mg de proteína/100 g) es inferior a 2 cuando el contenido de furosina de la leche esterilizada UHT es de 140 a 190 mg por cada 100 g de proteína, se identifica como que contiene leche reconstituida.En el proceso de producción de leche pura y otras leches neutras mediante conexión directa aguas abajo de la UHT con la llenadora, si la llenadora aguas abajo se detiene por avería, la leche volverá al sistema UHT para un calentamiento cíclico. Cuando el tiempo de calentamiento cíclico supera cierto límite, con la intensificación de la reacción de Maillard, el color y el sabor del producto cambiarán significativamente. Si se instala un tanque aséptico aguas abajo de la UHT, esta situación puede evitarse en gran medida, porque tanto si la llenadora está en producción como si presenta una avería, el producto siempre se transporta al tanque aséptico y no regresa al sistema UHT para un calentamiento repetido. Por lo tanto, al utilizar tanques asépticos, el contenido de ácido fúrvico en el producto suele ser inferior al de los productos sin tanques asépticos.4.3 Sin pérdida de leche por retornoCuando la leche no puede llenarse durante mucho tiempo, se someterá a múltiples ciclos de calentamiento, lo que provocará cambios significativos en el color y el sabor del producto. Las medidas industriales suelen consistir en vaciar la leche durante este ciclo de calentamiento y reconducir la leche fresca al sistema UHT, lo que puede generar pérdidas de varios cientos de kilogramos de leche. Si se instala un tanque aséptico aguas abajo de la UHT, esta situación puede evitarse y se puede reducir la pérdida de leche cruda.4.4 Puede producir productos con gránulos de frutaAñadir gránulos de fruta a los productos lácteos combina frutas ricas en vitaminas y leche, lo que puede lograr un equilibrio nutricional y aumentar el valor añadido y la experiencia del cliente en los productos lácteos. Por lo tanto, los productos lácteos UHT con gránulos de fruta son uno de los productos investigados y desarrollados por muchas empresas lácteas en los últimos años, pero también afrontan problemas como la distribución desigual de los gránulos y su fácil rotura. En la actualidad, existen dos procesos posibles para la producción de productos lácteos con gránulos de fruta: el proceso de premezcla y el proceso de adición posterior. Ambos procesos requieren el uso de tanques asépticos para almacenar temporalmente los productos esterilizados. El dispositivo de agitación en la parte superior del tanque aséptico garantiza que los productos se mantengan en estado de flujo para evitar la acumulación de partículas de fruta, lo que provocaría una distribución desigual de las mismas.4.5 No requiere mantenimiento frecuenteEn comparación con las llenadoras y los equipos UHT, los tanques asépticos casi no tienen piezas móviles ni desgastables, salvo las paletas de agitación, por lo que normalmente solo es necesario sustituir periódicamente los anillos de sellado de las válvulas de la tubería, etc., sin necesidad de grandes planes de mantenimiento periódico.4.6 Alto grado de automatizaciónSalvo la necesidad de desmontar la unión acodada al cambiar entre el modo de producción y el modo de limpieza, los operarios completan principalmente la operación a través del panel de control hombre-máquina. Después de seleccionar el modo de operación requerido, todos los pasos del programa se ejecutarán automáticamente, con una intervención manual mínima.Control de calidad de 5 tanques asépticos en el procesamiento lácteo5.1 El vapor debe estar limpioDebido al uso de una gran cantidad de vapor durante el proceso de esterilización para esterilizar el cuerpo del tanque, y a la necesidad de suministrar vapor para mantener la barrera de vapor durante el proceso de producción, debe garantizarse el contacto directo entre el vapor y el producto o su superficie para asegurar que el vapor cumpla con los estándares de grado alimentario. Además de instalar filtros de vapor, también se puede considerar el uso de un generador de vapor limpio para garantizar la pureza del vapor.5.2 Sustitución del anillo de sellado del eje de la paleta de agitaciónDurante el proceso de producción, se inyecta continuamente vapor de alta temperatura en el sello mecánico del eje de la paleta de agitación para evitar la contaminación del producto a través del eje mezclador. Sin embargo, los componentes de sellado del eje mezclador suelen ser propensos al envejecimiento a altas temperaturas, lo que genera un riesgo de contaminación del producto en el tanque.5.3 Sustitución de la malla del filtro de aire estérilEl aire estéril es aire comprimido deshidratado y desengrasado, que pasa a través de dos mallas filtrantes de aire estéril de 0,01 μm y una válvula reguladora de presión. El filtro de aire estéril debe esterilizarse con vapor antes de comenzar la producción. Para garantizar el efecto de filtración, es necesario sustituirlo periódicamente. Se recomienda utilizarlo 100 veces en condiciones de esterilización de 140 ℃ y 30 minutos.5.4 Garantizar un buen efecto de limpieza CIPLa limpieza CIP debe limpiar a fondo el tanque y la tubería, y debe adoptarse un procedimiento de limpieza razonable. Al mismo tiempo, deben utilizarse la concentración adecuada del agente de limpieza, la temperatura, el tiempo, el caudal y otros parámetros para garantizar el efecto de limpieza, especialmente cuando no hay ángulos muertos en las paletas de agitación.5.5 Presión del aire estérilDurante el proceso de producción, el aire estéril en la parte superior del tanque debe mantener una cierta presión positiva para evitar que el producto se contamine con el aire exterior. Cuando la presión del aire estéril en la parte superior del tanque es inferior al límite de seguridad, puede aumentar el riesgo de contaminación del producto dentro del tanque.5.6 Otros El tanque estéril se encuentra en la etapa estéril posterior del proceso UHT, y mantener su esterilidad es fundamental. Además, es necesario considerar múltiples factores, como la esterilización del equipo, la temperatura de la barrera de vapor, las fugas del conjunto de válvulas de la tubería, el tiempo de almacenamiento, etc. Es necesario evaluar los riesgos correspondientes y desarrollar medidas de control adecuadas para garantizar la esterilidad del producto. 6 Conclusión En los últimos años, con el rápido desarrollo de las industrias láctea y de bebidas, la tecnología de llenado aséptico se ha vuelto cada vez más madura, y el uso de tanques asépticos se ha generalizado cada vez más. En la actualidad, existe una gran demanda de equipos de tanque estéril en el mercado chino, y algunos fabricantes nacionales también están desarrollando tanques estériles. Sin embargo, todavía existe cierta brecha en el rendimiento aséptico y el nivel de automatización de los tanques estériles nacionales en comparación con los importados. Las empresas lácteas deben equipar de forma selectiva los tanques asépticos en función de las características de sus productos, la tecnología de procesamiento y la disposición de la línea de producción, y desarrollar medidas de control de calidad razonables para garantizar el estado aséptico de los productos, logrando así el objetivo de prolongar el tiempo de producción continua. Nos especializamos en el diseño de ingeniería llave en mano y en la fabricación de líneas de producción de leche, y nuestros clientes han tenido éxito en distintos países de todo el mundo. ¡Contáctenos ahora para obtener el último plan de diseño y presupuesto de línea de procesamiento de leche!

Acerca delínea de producción de vino de frutas El vino de frutas es un vino fermentado que utiliza jugo de fruta fresca o frutas como materia prima, mediante procesos como el ajuste de la acidez y del azúcar para fermentar parte o la totalidad de las materias primas hasta obtener un contenido alcohólico más bajo. El vino de frutas terminado suele contener una gran cantidad de sustancias polifenólicas, que pueden prevenir eficazmente la acumulación de grasa en el cuerpo a largo plazo. Al mismo tiempo, el vino de frutas contiene una gran cantidad de aminoácidos y otras sustancias. El contenido de alcohol del vino de frutas es mucho menor que el del vino común y el baijiu. Por lo general, el contenido alcohólico del vino de frutas está entre el 5 % y el 10 %. Estado actual de la tecnología de elaboración de vino de frutas El clima geográfico de los distintos países del mundo es diferente, y en muchos lugares existen abundantes recursos frutales, lo que también proporciona una importante base material para la elaboración de vino de frutas. En los últimos años, el ritmo de desarrollo de las bodegas de vino de frutas ha sido muy rápido. Según los criterios de clasificación existentes para el vino de frutas, y en función de las distintas materias primas, el vino de frutas puede dividirse en vinos de bayas, de frutas de hueso, cítricos, frutas con hueso, melón y mixtos. El representante típico del vino de frutas de pepita es el cider, el de bayas es el vino, el de frutas de hueso es la ciruela verde, y entre los cítricos se incluyen la mandarina, el pomelo, la naranja y la naranja dulce. El representante del vino de frutas es la sandía. En función de la situación actual del mercado del vino de frutas, el vino de frutas mixto también es bastante común. 1.1 Proceso de elaboración del vino de frutas El proceso de elaboración del vino de frutas suele incluir la selección de las materias primas, su limpieza, la elaboración de pulpa de fruta, la adición de fijadores de color para proteger el color original de las materias primas, la mezcla de ingredientes, la adición de levadura, la fermentación, la fermentación posterior, la gelificación, la clarificación tras la filtración, el ajuste de azúcar y acidez, la pasteurización y el embotellado del producto final. 1.2 Tecnología de elaboración de vino de frutas 1.2.1 Tecnología microbiana Desde la perspectiva del proceso general actual de elaboración del vino de frutas, los recursos microbianos se encuentran en una situación relativamente escasa, y los organismos de investigación científica pertinentes no han desarrollado levaduras con buenos efectos de fermentación para una variedad específica de vino de frutas. Además del vino, existe una cepa más especializada que favorece la fermentación. Las cepas comunes del cider incluyen sweet Gree, sweet wheat, Dabila, etc. Los demás ciders no han formado variedades microbianas especiales. La tecnología principal de fermentación es un componente de la tecnología microbiana, y el efecto de fermentación del vino de frutas está estrechamente relacionado con la temperatura. Cuando la temperatura es baja, la eficiencia de producción de las cepas de levadura se sitúa en un rango relativamente bajo, lo que provoca una velocidad de fermentación más lenta y una reducción significativa de la eficacia. El valor de pH es un indicador clave que refleja la actividad, el crecimiento y la reproducción de la levadura de fermentación. Un control razonable de la acidez y alcalinidad del zumo de fruta durante la fermentación puede mejorar el entorno de cultivo de la levadura. Cabe señalar que el caldo de fermentación tiene poca capacidad tampón y es sensible a los cambios de pH. La detección del pH en el caldo de fermentación puede reflejar mejor las condiciones de vida de las bacterias de fermentación. Cuando las bacterias de fermentación tienen hambre, el pH del caldo de fermentación es superior al valor predeterminado, y puede añadirse una cierta cantidad de azúcar para reactivar el estado de trabajo de las bacterias de fermentación. Un contenido excesivo de azúcar puede provocar una disminución significativa del valor de pH. En el proceso real de producción industrial, es necesario mantener el valor de pH de la levadura dentro de un cierto rango, lo que también es uno de los factores clave para la calidad de los resultados de la elaboración del vino de frutas. La cantidad de inoculación de la levadura también desempeña un papel importante en el efecto de fermentación, y es inversamente proporcional al tiempo de fermentación de la levadura. Sin embargo, en la producción real, si la cantidad de inoculación supera un cierto rango, la velocidad de fermentación de la levadura es demasiado rápida, lo que puede causar fácilmente un desperdicio innecesario de materias primas; si la cantidad de inoculación es demasiado pequeña, aumentará significativamente el tiempo de fermentación de la levadura, lo que facilita la contaminación de la levadura y provoca una disminución de la calidad general del vino de frutas. 1.2.2 Tecnología de regulación de la acidez El desarrollo de la tecnología de regulación de la acidez del vino de frutas también es relativamente rápido, con métodos habituales como los métodos químicos, los métodos de degradación microbiana, los métodos de electroósmosis y la congelación a baja temperatura. Los métodos químicos suelen utilizar sales alcalinas para reaccionar eficazmente con los ácidos del zumo de fruta y lograr efectos de reducción de acidez. Entre las sales alcalinas comunes se incluyen K2C4H4O6, Na2CO3, K2CO3, KHCO3 y otras sales ligeramente alcalinas. En la práctica, KHCO3 y K2CO3 son especialmente eficaces para reducir la acidez. Las dos sales anteriores no solo pueden reducir eficazmente la cantidad de ácido titulable, sino también neutralizar de forma significativa el ácido málico. El método de congelación a baja temperatura se utilizó por primera vez y su efecto es relativamente evidente. Con el continuo desarrollo de la ciencia química, los métodos microbianos de reducción de acidez se han ido utilizando ampliamente en la producción práctica. Tomando como ejemplo el Hai Hong Guo, al degustar el vino final, el zumo de Hai Hong Guo tiene una acidez alta y un sabor ligeramente ácido, por lo que es necesario centrarse en ajustar la acidez de la solución original. Se pueden utilizar reactivos químicos como CaCO3, KHCO3 y ácido cítrico para aumentar el valor de pH de la solución original, proporcionando el mejor entorno para la fermentación de la levadura. Investigaciones de expertos han descubierto que, antes de fermentar vino de fruta roja marina de 8,5°, es necesario ajustar el valor de pH y el contenido de azúcar de las materias primas, que pueden controlarse aproximadamente en 3,5 y 15 %. El entorno de cultivo de la levadura es adecuado, por lo que el trabajo de fermentación también puede llevarse a cabo sin problemas. 1.2.3 Técnicas de clarificación En la actualidad, las perspectivas de desarrollo de la industria del vino de frutas son prometedoras, y el mercado exige altos estándares de calidad. El proceso principal del método de clarificación química consiste en añadir reactivos clarificadores químicos existentes al zumo, logrando así la clarificación del mismo. Actualmente, se utilizan ampliamente la pectinasa, la gelatina, la quitosana y la tierra de diatomeas, y estos reactivos tienen efectos evidentes en la producción real. Algunos expertos consideran que el efecto del agente clarificante compuesto es el mejor, porque el efecto de la quitosana es mejor que el de la tierra de diatomeas, la gelatina y la pectinasa. Dejar el material en un recipiente cerrado durante un tiempo para lograr la clarificación es el método más primitivo de clarificación natural. 1.2.4 Tecnología de esterilización Desde la perspectiva de la tecnología de esterilización, la esterilización del vino de frutas incluye principalmente la esterilización química, la esterilización por irradiación y la esterilización por microondas, que causan principalmente la muerte bacteriana por calor. Cabe destacar que la esterilización por irradiación utiliza principalmente técnicas de irradiación, como la esterilización por rayos X, la esterilización por radiación ultravioleta y la esterilización por rayos electrónicos. El método principal de esterilización química consiste en añadir una cantidad adecuada de inhibidores microbianos durante el proceso de elaboración del vino de frutas para su esterilización. La tecnología de esterilización térmica adopta principalmente el proceso de pasteurización para eliminar bacterias, destruyéndolas instantáneamente mediante temperaturas ultraltas. Problemas comunes en el proceso de producción del vino de frutas 2.1 Pocas materias primas y frutas de alta calidad A través de la práctica y la investigación, se ha demostrado que la calidad del vino de frutas exige técnicas de procesamiento más elevadas. Al mismo tiempo, el vino de frutas también tiene altos requisitos de transporte, recolección y almacenamiento de las frutas. En la actualidad, los recursos frutales nacionales son muy abundantes, pero en la recolección real, debido a los diferentes métodos y momentos de cosecha de los fruticultores, la variedad de vino de frutas de alta calidad elaborado es limitada, lo que repercutirá en la calidad del producto. La variedad limitada de vino de frutas de alta calidad es una de las razones importantes de la falta de vinos de frutas distintivos y de alta calidad en China, lo que tiene un efecto limitador significativo en el desarrollo del vino de frutas de alta gama en China. 2.2 Pocos tipos de levadura utilizados para la fermentación del vino de frutas En la actualidad, la levadura especial de fermentación para el vino de frutas nacional se concentra principalmente en el cider y el vino, y existen pocos otros tipos de levaduras específicas de frutas de alta calidad, lo que restringe claramente el desarrollo de otros tipos de vino de frutas. 2.3 Calidad del producto inestable La clave para conquistar el mercado y estabilizar las fuentes de clientes reside en la calidad y la estabilidad del vino de frutas, lo que es especialmente importante para el vino de frutas de gama alta. Muchos factores afectan a la calidad del vino de frutas, y es difícil estabilizarla. En la actualidad, el proceso de producción del vino de frutas de gama alta en China no está maduro y existen muchos factores inestables. Las fluctuaciones de calidad han provocado una tendencia a la baja en el número de consumidores fijos, lo que resulta desfavorable para el desarrollo del vino de frutas de gama alta. 2.4 Cada vez más aditivos en el vino de frutas En la actualidad, existen muchas marcas de vino de frutas, y más del 90 % de los vinos de frutas contienen más de 5 tipos de aditivos. Hoy en día, los consumidores prestan más atención a la salud. La cuota de mercado de los vinos de frutas que contienen pigmentos sintéticos, esencia artificial, espesantes, edulcorantes, condimentos y otros aditivos está disminuyendo. En general, el contenido de aditivos en la producción de vino de frutas es demasiado alto y las categorías son relativamente complejas. Ideas innovadoras y direcciones de desarrollo para el proceso de producción del vino de frutas 3.1 Cultivo de materias primas y frutas de alta calidad para vino de frutas En la actualidad, las empresas de procesamiento de vino de frutas deben coordinar y transformar todo el proceso seleccionando variedades frutales de alta calidad y fáciles de cultivar para el cultivo y desarrollo de variedades de alta calidad. Las empresas de vino de frutas, en colaboración con institutos de investigación, cultivan variedades de frutas de alta calidad aptas para la siembra. Proporcionan a los fruticultores formación y orientación oportunas sobre las técnicas de plantación y las precauciones relativas a las frutas específicas para vino de frutas, y recogen y transportan las frutas a la fábrica a tiempo para mantener su frescura. 3.2 Mejora de las variedades de levadura fermentativa para vino de frutas En la actualidad, todavía existe una cierta carencia de investigación sobre levaduras especializadas para el vino de frutas. Es necesario intensificar la investigación sobre varios tipos de levaduras para vino de frutas, analizar y comparar las levaduras especializadas adecuadas para la fermentación de distintos tipos de vino de frutas, y producir ciertas diferencias en los componentes aromáticos. Es necesario utilizar levaduras especializadas que favorezcan más la fermentación para elaborar productos de vino de frutas de gama más alta. En la actualidad, el uso de levadura especializada puede emplear la tecnología geotérmica de levadura inmovilizada para estimular la calidad del vino de frutas y obtener resultados de mayor calidad. 3.3 Optimización del proceso de producción basada en los componentes aromáticos del vino de frutas La composición aromática es uno de los factores clave que afectan a la calidad del vino de frutas y desempeña un papel crucial en el precio de venta y en la cuota de mercado. El volumen de ventas está relacionado con muchos factores, como la eficiencia de producción, el propio volumen de ventas, la composición aromática, el coste de las materias primas, etc. En la actualidad, el análisis de componentes puede mejorar continuamente los procesos de producción y acelerar la exploración y el análisis de los componentes aromáticos del vino de frutas. En el proceso de producción del vino de frutas, se pueden utilizar una serie de métodos físicos, como el envejecimiento por luz, el envejecimiento eléctrico y el envejecimiento magnético, para su determinación. Al mismo tiempo, pueden utilizarse métodos químicos como catalizadores y microoxidación para mejorar la eficiencia de envejecimiento del vino de frutas, mejorando continuamente la eficiencia general de producción del vino de frutas. Al mismo tiempo, la eficiencia de envejecimiento del vino de frutas también seguirá mejorando. 3.4 Optimización del proceso de producción del vino de frutas ecológico Actualmente, con el aumento de la conciencia de los consumidores sobre el concepto de protección verde y ambiental, cada vez más consumidores eligen bebidas ecológicas y respetuosas con el medio ambiente. El vino de frutas orgánico y ecológico puede satisfacer las necesidades de los consumidores. En el proceso de elaboración del vino de frutas, las empresas necesitan innovar continuamente en los procesos y técnicas de producción, y desarrollar métodos de producción y almacenamiento con pocos aditivos o sin ellos. En la producción innovadora de vino de frutas orgánico, es necesario considerar y mejorar plenamente la producción, el procesamiento, el transporte, la composición, el almacenamiento, el envasado y otros aspectos de las materias primas. En el procesamiento real del vino de frutas, pueden utilizarse procesos de esterilización eficientes en lugar de los aditivos originales, lo que aumentará significativamente la vida útil del vino de frutas y reducirá la cantidad total de conservantes utilizados en el vino de frutas orgánico. Esto es de gran importancia para la mejora del vino de frutas orgánico. 4 Conclusión En la actualidad, las perspectivas del mercado del vino de frutas son prometedoras, pero también existe una competencia significativa. Por el momento, no hay una marca líder en vino de frutas. Mientras se investigan e innovan continuamente los métodos y productos de fermentación, es necesario crear productos únicos y aprovechar las características regionales para elaborar vinos de frutas distintivos. Con el aumento de la demanda del mercado, la investigación y el desarrollo de la tecnología de procesamiento del vino de frutas también continúan, lo que requiere que equipos interdisciplinarios cooperen con alta calidad. En el futuro, la tecnología de elaboración del vino de frutas avanzará hacia una dirección más mecanizada, profesional y evolutiva. Beyond Machinery se especializa en el diseño y la fabricación de líneas de producción de vino de frutas. Si tiene alguna necesidad en este aspecto, póngase en contacto con nuestro ingeniero técnico. 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Mucha gente disfruta especialmente beber yogur, que tiene un sabor suave y ácido que la leche pura no tiene. A muchos les resulta irresistible; ¿sabe usted cómo se produce el yogur? Siga mis pasos y veámoslo juntos. En primer lugar, la producción de yogur se divide en los siguientes pasos: precalentamiento, filtración, homogeneización, esterilización y desinfección, enfriamiento, ingredientes, fermentación, almacenamiento a baja temperatura y envasado. Nuestro método de esterilización habitual es la pasteurización, entonces, ¿qué es la pasteurización? El proceso de pasteurización se refiere específicamente a la recepción, filtración, purificación, estandarización y homogeneización de las materias primas, seguida de la esterilización, el enfriamiento, el envasado, la inspección y la refrigeración. Después de recibir la leche fresca, el operario la calienta a temperatura constante, alrededor de 60 °C. Luego, la leche se filtra de grueso a fino para eliminar las impurezas grandes y, a continuación, se homogeneiza en un homogeneizador. El objetivo es garantizar que los agregados de proteínas de la leche se distribuyan uniformemente, lo que mejora en gran medida la calidad de la leche; esto no difiere del tratamiento de la leche. Después, la leche se coloca en un esterilizador para la pasteurización. La temperatura es de alrededor de 85 °C y el tiempo de esterilización suele ser de 30 minutos. Si el tiempo es demasiado largo, los nutrientes de la leche se destruirán y se perderá valor nutritivo. La leche esterilizada debe enfriarse de manera oportuna y luego fermentarse, garantizando un tratamiento aséptico estricto durante este proceso. El siguiente paso es el último y más importante de todo el proceso: el envasado. Todo el proceso debe completarse en un entorno estéril, y el embalaje también es minucioso. Por lo general, el envasado del yogur se realiza en botellas de vidrio, botellas de plástico vinílico y papel compuesto recubierto, entre otros. Lo principal es garantizar que el envase pueda aislar la luz y evitar el deterioro del yogur. ¿Cuáles son los procesos de producción del yogur?1. IngredientesSeleccione las materias primas necesarias según la tabla de balance de materiales, como leche fresca, azúcar y estabilizantes. El almidón modificado puede añadirse por separado durante la preparación de ingredientes o mezclarse con otras gomas alimentarias antes de incorporarlo. Teniendo en cuenta que el almidón y las gomas alimentarias son en su mayoría sustancias poliméricas muy hidrofílicas, lo mejor es mezclarlos y añadir una cantidad adecuada de azúcar, y disolverlos en leche caliente (55 ℃~65 ℃, la selección de la temperatura específica depende de las instrucciones de uso del almidón modificado) bajo agitación rápida para mejorar su dispersabilidad.2. PrecalentamientoEl objetivo del precalentamiento es mejorar la eficiencia del proceso de homogeneización, y la temperatura de precalentamiento no debe ser superior a la temperatura de gelatinización del almidón. Esto se hace para evitar que la estructura de las partículas se dañe durante el proceso de homogeneización después de la gelatinización del almidón.3. HomogeneizaciónLa homogeneización se refiere al tratamiento mecánico de los glóbulos de grasa de la leche, de modo que se dispersen uniformemente en la leche en forma de glóbulos más pequeños. Durante la etapa de homogeneización, el material se somete a cizallamientocolisión y vacíopor la fuerza de los tres efectos de los puntos de acupuntura. El almidón modificado, debido a su fuerte resistencia al cizallamiento mecánico tras el entrecruzamiento y la modificación, puede mantener una estructura de partícula completa, lo que contribuye a conservar la viscosidad y la textura del yogur.4. EsterilizaciónGeneralmente se utiliza la pasteurización, y las fábricas de lácteos suelen emplear un proceso de esterilización de 95 °C y 300 s. En esta etapa, el almidón modificado se expande y gelatiniza por completo, formando viscosidad. 5. Enfriamiento, inoculación y fermentaciónEl almidón modificado es un tipo de sustancia de alto peso molecular que conserva algunas de las propiedades del almidón original, es decir, las propiedades de los polisacáridos, en comparación con el almidón original. En el entorno de pH del yogur, el almidón no será utilizado ni degradado por las bacterias, por lo que puede mantener la estabilidad del sistema. Cuando el valor de pH del sistema de fermentación desciende hasta el punto isoeléctrico de la caseína, esta se desnaturaliza y solidifica para formar un esqueleto de red tridimensional conectado con micelas de caseína y agua en una emulsión cuajada. En este momento, el almidón gelatinizado puede rellenar la estructura, unir el agua libre y mantener la estabilidad del sistema.5. Enfriamiento, inoculación y fermentaciónEl almidón modificado es un tipo de sustancia de alto peso molecular que conserva algunas de las propiedades del almidón original, es decir, las propiedades de los polisacáridos, en comparación con el almidón original. En el entorno de pH del yogur, el almidón no será utilizado ni degradado por las bacterias, por lo que puede mantener la estabilidad del sistema. Cuando el valor de pH del sistema de fermentación desciende hasta el punto isoeléctrico de la caseína, esta se desnaturaliza y solidifica para formar un esqueleto de red tridimensional conectado con micelas de caseína y agua en una emulsión cuajada. En este momento, el almidón gelatinizado puede rellenar la estructura, unir el agua libre y mantener la estabilidad del sistema.6. Enfriamiento, agitación y maduración posteriorEl propósito del enfriamiento y agitación del yogur es inhibir rápidamente el crecimiento de microorganismos y la actividad enzimática, principalmente para evitar una producción excesiva de ácido durante el proceso de fermentación y la deshidratación durante la agitación. Debido a las diversas fuentes de materias primas y a los distintos grados de desnaturalización, diferentes tipos de almidón desnaturalizado tienen efectos diferentes en la producción de yogur. Por lo tanto, se puede proporcionar el almidón modificado correspondiente según las diferentes necesidades de calidad del yogur. Cómo conservar los productos de yogurEl método para conservar el yogur es muy simple. Debido a la necesidad de mantener la actividad de las bacterias lácticas, el yogur debe almacenarse en un entorno de baja temperatura, normalmente entre 2 y 8 °C. En un refrigerador a 4 °C, el número de bacterias lácticas del yogur disminuirá lentamente y, después de 14 días, el número de bacterias vivas se reducirá a aproximadamente 1/10 del original. Si no puede terminarlo de una sola vez, saque una porción con una cuchara limpia cada vez y mantenga el resto en el refrigerador. Se recomienda conservarlo no más de 3 días. El yogur no es adecuado para su almacenamiento prolongado a temperatura ambiente. Las bacterias lácticas activas del yogur dejarán de crecer en un entorno entre 0 °C y 7 °C. Sin embargo, a medida que aumenta la temperatura ambiente, las bacterias lácticas se multiplicarán y morirán rápidamente. En este momento, el yogur se convierte en un producto lácteo ácido sin bacterias vivas, y su valor nutricional también se reducirá considerablemente. Lo mejor es beber el yogur dentro de las 2 horas posteriores a su apertura. Después de abrirlo, las bacterias comenzarán a multiplicarse y tendrán cierto impacto en el tracto gastrointestinal, por lo que es mejor refrigerarlo. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Beyond Machinery se especializa en el diseño y la fabricación de líneas de procesamiento de yogur. Contáctenos ahora y nuestros ingenieros técnicos profesionales personalizarán la solución de equipo para líneas de procesamiento de yogur y le proporcionarán una cotización. Contáctenos ahora para obtener la última solución de equipo y cotización.

El principio de funcionamiento de una máquina pasteurizadora consiste en calentar las materias primas mezcladas a 68-70 °C y mantener esta temperatura durante 30 minutos antes de enfriarlas rápidamente a 4-5 °C. Como el punto letal de las bacterias suele estar por debajo de 68 °C durante 30 minutos, tratar las materias primas mezcladas con este método puede eliminar las bacterias patógenas y la gran mayoría de las bacterias no patógenas; la mezcla de materias primas se enfría de inmediato tras el calentamiento, y los cambios rápidos de calor y frío también pueden favorecer la muerte bacteriana. Dentro de un determinado rango de temperatura, cuanto más baja es la temperatura, más lenta es la reproducción bacteriana; cuanto más alta es la temperatura, más rápida es la reproducción (la temperatura adecuada para el crecimiento microbiano suele ser de 28 °C a 37 °C). Pero si la temperatura es demasiado alta, las bacterias mueren. Diferentes bacterias tienen distintas temperaturas óptimas de crecimiento y distintas capacidades para resistir el calor y el frío. La pasteurización en realidad aprovecha las características de los patógenos, que no son muy resistentes al calor, y los trata con una temperatura adecuada y un tiempo de mantenimiento para eliminarlos por completo. Sin embargo, después de la pasteurización, aún se conserva una pequeña parte de bacterias resistentes al calor inocuas o beneficiosas, o esporas bacterianas. Por ello, la leche pasteurizada debe almacenarse a una temperatura de alrededor de 4 °C y solo puede conservarse de 3 a 10 días, hasta un máximo de 16 días. Actualmente se utilizan diversos tipos de procedimientos de pasteurización. El tratamiento a baja temperatura y largo tiempo (LTLT) es un proceso intermitente que hoy solo utilizan pequeñas plantas lácteas para producir algunos productos de queso. El tratamiento a alta temperatura y corto tiempo (HTST) es un proceso “en flujo”, normalmente realizado en intercambiadores de calor de placas, y hoy se utiliza ampliamente en la producción de leche de consumo. El producto obtenido mediante este método no es estéril, es decir, aún contiene microorganismos y debe refrigerarse durante el almacenamiento y el procesamiento. La pasteurización rápida se utiliza principalmente en la producción de yogur y productos lácteos. A continuación se presentan dos métodos principales de desinfección a alta temperatura comúnmente utilizados a nivel internacional para las máquinas pasteurizadoras:Un método consiste en calentar la leche a 62-65 °C y mantenerla durante 30 minutos. Mediante este método pueden eliminarse diversas bacterias patógenas de tipo crecimiento presentes en la leche, con una eficiencia de esterilización del 97,3 % al 99,9 %. Tras la desinfección, solo quedan algunas bacterias termófilas y resistentes al calor, así como esporas. Sin embargo, la mayoría de estas bacterias son bacterias lácticas, que son beneficiosas para la salud humana.Otro método consiste en calentar la leche a 75-90 °C y mantenerla a esa temperatura durante 15-16 segundos, lo que da como resultado un tiempo de esterilización más corto y una mayor eficiencia de trabajo. Pero el principio básico de la esterilización es que se pueden eliminar las bacterias patógenas, aunque una temperatura demasiado alta puede provocar en realidad una pérdida nutricional considerable. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Beyond Machinery se compromete con el diseño y la fabricación de diversas máquinas industriales de pasteurización. Si tiene alguna necesidad en este sentido, póngase en contacto con nosotros de inmediato. Nuestros ingenieros técnicos profesionales personalizarán para usted la mejor solución de producto. ¡Contáctenos de inmediato para obtener la propuesta de producto y el presupuesto!

La contaminación microbiana es el principal factor que afecta la calidad del producto en la producción y el procesamiento de productos lácteos. Si los residuos en la superficie del equipo y en la pared de las tuberías no se limpian a fondo, inevitablemente se producirá contaminación microbiana y el deterioro del producto. La limpieza in situ (CIP) es un programa indispensable en el proceso de producción de productos lácteos. CIP, también conocida como limpieza posicional o limpieza in situ, es una tecnología que limpia a fondo todos los equipos o tuberías de la planta sin necesidad de desmontar equipos, tuberías ni válvulas. Se utiliza ampliamente en líneas de producción de alimentos y bebidas con un alto grado de mecanización, como bebidas, productos lácteos, zumos, mermeladas y alcohol. El principio consiste en utilizar agentes de limpieza alcalinos compuestos y agentes de limpieza ácidos compuestos para eliminar la suciedad de la superficie de los objetos, y emplear agentes de limpieza químicos para transformar, disolver y desprender químicamente los contaminantes, con el fin de desengrasar, eliminar el óxido y quitar la suciedad. El procedimiento convencional de limpieza CIP es enjuague con agua → lavado alcalino → enjuague con agua → lavado ácido → enjuague con agua, lo que implica un largo tiempo de limpieza, baja eficiencia tecnológica de producción y una elevada presión por consumo de energía y descarga de contaminantes. Se pueden tomar las siguientes medidas para mejorar el sistema convencional de limpieza CIP para la producción láctea mediante tecnología de desinfección en frío sin ácido. (1) Utilizar limpieza sin ácido en lugar de la limpieza CIP convencional; el procedimiento de limpieza mejorado es enjuague con agua → lavado alcalino → enjuague con agua. Según la escala de producción y el uso de la solución de limpieza, se seleccionan sistemas CIP de un solo lote, sistemas CIP reutilizables y sistemas CIP de uso múltiple para reducir los costes de producción y disminuir la presión del tratamiento de aguas residuales. (2) Utilizar desinfección en frío en lugar de desinfección en caliente durante el proceso de limpieza. La desinfección en frío es un método de esterilización seguro y eficiente que no eleva ni limita la temperatura del alimento durante el proceso de esterilización. No solo ayuda a mantener la actividad fisiológica de los componentes funcionales del alimento, sino que también contribuye a conservar el color, el aroma, el sabor y los componentes nutricionales. La desinfección en frío es eficaz contra todos los microorganismos y, después de la dilución, por lo general no es tóxica y no se ve afectada por la dureza del agua. Forma una película fina sobre la superficie del equipo, lo que facilita medir y ajustar la concentración, logrando así efectos de ahorro energético y mejora de la eficiencia. 1. Programa CIP para limpieza sin ácido y desinfección en frío1.1 Limpieza sin ácido y limpieza reforzada Inicie el programa de limpieza sin ácido; primero realice un programa de limpieza sin ácido de 7 días en todos los equipos excepto el esterilizador y el tanque estéril. Para lograr el objetivo de limpieza, el octavo día se puede realizar una limpieza con ácido y álcali, equivalente a una limpieza reforzada. Luego se recicla y se utiliza limpieza alcalina simple. Después de cada limpieza se verifica el efecto, se realizan experimentos de aplicación microbiológica y se mide el pH de la pared de las tuberías. 1.2 Desinfección en frío La concentración del desinfectante utilizado es del 0,13 % al 0,26 %. Todos los equipos que deban desinfectarse deben seguir estrictamente una semana continua de desinfección en frío, seguida de otra desinfección en caliente. Después de cada ejecución, debe verificarse mediante pruebas de aplicación de ATP, y los residuos microbianos deben cumplir los requisitos antes de pasar al siguiente proceso de producción. Las normas de limpieza deben seguir los dos puntos siguientes. (1) Olor: fresco e inodoro, permitiendo ligeros olores durante procesos o etapas especiales sin afectar la seguridad ni la calidad del producto final. (2) Visual: limpiar la superficie hasta que quede brillante y sin agua acumulada, película, suciedad u otras impurezas. Después del tratamiento CIP, la capacidad de producción y procesamiento del equipo ha cambiado significativamente, y los indicadores higiénicos y microbiológicos han cumplido los requisitos pertinentes, lo que no puede conducir a la mejora de otros indicadores higiénicos del producto. 2. Verificación del efecto de limpieza tras la limpieza sin ácido2.1 Determinación del residuo alcalino causado por un enjuague insuficiente Deje caer unas gotas de indicador (fenolftaleína) sobre la superficie del equipo. Si la solución se vuelve rosa, indica que hay álcali residual en el equipo y que el equipo no se enjuagó completamente después del lavado alcalino. 2.2 Determinación de suciedad alcalinaDeje caer unas gotas de solución de ácido fosfórico sobre la suciedad del equipo. Si se liberan burbujas, indica que la suciedad es agua carbonatada de alta dureza; después de 2-3 minutos, enjuague con agua. Si la suciedad se elimina, indica que es alcalina. El equipo debe limpiarse y neutralizarse con productos ácidos.2.3 Determinación de película proteica Deje caer unas gotas de colorante sobre la suciedad de la superficie del equipo, déjelo reposar 1-2 minutos, enjuague a fondo con una solución de lavado (mezcla 1:1 de ácido acético y etanol) y enjuague suavemente con agua potable. Si aparece una capa azul, indica que la suciedad es de origen proteico. Limpiar con un agente de limpieza alcalino con cloro. Análisis de residuos después de la limpieza CIP 3.1 Determinación de suciedad ácida Deje caer unas gotas de NaOH al 30 % sobre la suciedad de la superficie del equipo, enjuague con agua después de 2-3 minutos. Si la suciedad puede eliminarse, indica que es ácida y el equipo puede limpiarse con productos alcalinos. 3.2 Determinación de la capa de sarro de magnesio/hierro Coloque 2-3 partículas de reactivo de hierro sobre la superficie previamente humedecida, humedezca las partículas con agua y déjelas reposar 1-2 minutos. Si la superficie contiene hierro y/o magnesio, las partículas se volverán naranjas y deberán eliminarse al lavar la capa de suciedad. 3.3 Determinación de la capa de grasa Si en la superficie hay una sensación blanca y grasosa y quedan gotas de agua adheridas a la superficie, es probable que la capa de suciedad sea sarro graso. Utilice un paño limpio que contenga un agente humectante para frotar la superficie y luego enjuague con agua. Si la sensación grasosa y las gotas de agua adheridas a la superficie disminuyen, indica que la capa de suciedad es sarro graso. 4. Verificación del efecto de limpieza Según la naturaleza de la suciedad y la verificación mediante aplicación de ATP, si el número total de colonias bacterianas es ≥ 150 UFC·mL-1, se considera no conforme y debe limpiarse nuevamente. 5. Ajuste y mejora del proceso La leche cruda con alto contenido de proteínas y grasa produce leche esterilizada a ultra alta temperatura. La incrustación de leche residual en la superficie del tubo interior de la sección UHT es dura. El análisis elemental muestra que la incrustación láctea tiene una estructura compuesta compuesta principalmente por sustancias inorgánicas, y el álcali de los procesos de limpieza tradicionales no puede desempeñar un papel específico. Optimice el proceso de limpieza ajustando la frecuencia de limpieza ácida de la sección de pretratamiento UHT y la concentración de limpieza, el tiempo de limpieza y la temperatura de limpieza de la sección UHT para cambiar el estado físico de la suciedad, acelerar la velocidad de la reacción química y aumentar la solubilidad de la suciedad, facilitando el desprendimiento de las soluciones de impurezas durante la limpieza, mejorando así el efecto de limpieza y acortando el tiempo de limpieza. 6 ConclusiónAl optimizar el proceso de limpieza y estandarizar las operaciones de limpieza CIP de cada sección de la línea de producción del taller, la limpieza se lleva a cabo de acuerdo con ciertos requisitos, procedimientos y criterios de calidad para alcanzar los objetivos previstos. Todas las herramientas, tuberías y equipos que entran en contacto con los materiales se limpian por completo, sin rincones muertos ni fuentes de contaminación. Además, se ha reducido la descarga de sustancias químicas y de líquido residual del agente de limpieza, se ha acortado el tiempo de limpieza, se ha mejorado la tasa de utilización de los equipos de la planta y se han logrado los objetivos de ahorro de agua, ahorro de energía y reducción de emisiones.

1 Introducción En los últimos años, el nivel de los salarios laborales en China ha aumentado significativamente. En comparación con la década anterior, los costos laborales se han duplicado y la ventaja laboral de la industria manufacturera china se debilita gradualmente. La mano de obra está experimentando un relevo generacional y la dificultad para contratar se ha convertido en una contradicción cada vez más destacada entre la oferta y la demanda de trabajo. Nos encontramos en una nueva era de desarrollo acelerado, de la "fabricación" a la "fabricación inteligente"; y si la línea de producción de extracción de agua de células de plantas de caña de azúcar se opera manualmente, presenta defectos como grandes fluctuaciones en la fuente de vapor de calentamiento, mala coordinación entre vapor, agua y materiales, relación de concentración basada únicamente en juicios empíricos, control inestable de parámetros o paradas, baja eficiencia de producción y facilidad para provocar fluctuaciones en la calidad del agua de la planta de caña de azúcar, lo que no favorece la producción a gran escala y equilibrada del agua de la planta de caña de azúcar. Tampoco favorece garantizar la calidad y el sabor de los productos acuáticos de agua de caña de azúcar. Por lo tanto, lograr la automatización de la línea de producción de extracción de agua de caña de azúcar es una condición necesaria para el éxito del proyecto. Este trabajo estudia la aplicación de un sistema de control automático en el proceso de producción de extracción de agua de caña de azúcar y desarrolla un sistema de control automático distribuido basado en bus de campo y Ethernet industrial para lograr parámetros estables y controlables de la fuente de vapor de calentamiento, así como el control automático de todo el proceso de transporte de jugo de caña de azúcar a presión y caudal constantes, el drenaje y vaciado inferior del cuerpo del tanque, y la proporción cuantitativa de agua de caña de azúcar, con el fin de alcanzar el objetivo de industrialización de 40 toneladas de agua por día. 2. Diseño de los objetivos generales de control El taller de producción de bebida de agua de caña de azúcar se divide en seis secciones principales: extracción de materia prima, calentamiento primario, filtración física previa, calentamiento secundario, filtración por membrana y mezcla de agua de caña de azúcar. Estas seis secciones plantean sus respectivos objetivos de control, que pueden resumirse en: transporte equilibrado de materiales, equilibrio dinámico de presión, temperatura y caudal, y proporción cuantitativa precisa. Para lograr los objetivos de control del proceso, este proyecto debe abordar los siguientes საკითხos: (1) Investigación de algoritmos para los puntos de control clave en el proceso de control automático de la extracción de agua de caña de azúcar;(2) Configurar y ajustar el hardware de control para cada sección; (3) Utilizar una red de comunicación abierta para conectar cada sección en un sistema de automatización distribuida. Investigación de algoritmos para puntos de control clave en los procesos El proceso de extracción de agua de las plantas de caña de azúcar presenta características multivariable, no lineales y variables en el tiempo, y el uso de métodos tradicionales de control por realimentación no puede cumplir los objetivos de control. Por lo tanto, es necesario estudiar la combinación de PID tradicional, control en cascada y control difuso para lograr un control preciso del proceso de producción; la dosificación del jugo de caña de azúcar requiere mucha mano de obra, y la relación no puede ajustarse en cualquier momento según el cambio de la concentración del material para garantizar la precisión. Estudie el método de control de proporción del jugo de caña de azúcar, establezca un modelo de proporción preciso y logre una dosificación cuantitativa y exacta. 3.1 Investigación del control de temperatura en cascada de calentadores tubularesEl modo de control PID en cascada se utiliza para realizar la función de ajuste automático del vapor de calentamiento multietapa del jugo de caña de azúcar y su esterilización.La presión y la temperatura de la fuente de vapor de calentamiento multietapa del calentador tubular son inestables y se ven afectadas por el caudal del jugo y la temperatura inicial, por lo que requieren ajustes frecuentes. El ajuste manual dificulta la obtención de valores estables de temperatura y presión, lo que afecta la temperatura de calentamiento y la producción posterior. Si se utiliza un control de lazo único, la perturbación del material y del caudal de vapor provoca un efecto de control tardío, gran desviación, mala calidad de control y, a menudo, no puede satisfacer las necesidades de producción.Este artículo adopta un control en cascada de la temperatura de salida del calentador y del caudal de vapor. En el proceso de control del calentamiento, dos controladores PID se conectan en serie para formar un sistema de control de doble lazo cerrado. La salida del controlador de temperatura se utiliza como valor de consigna del controlador de caudal, y el controlador de caudal actúa para controlar la válvula de control de la tubería de vapor de calentamiento.Tras analizar la sección y considerar el proceso general, los objetos de control diseñados en este proyecto para el calentamiento primario corresponden a los siguientes:Controlador de temperatura: módulo PID para la temperatura de salida del calentador;Controlador de caudal: módulo PID de presión de vapor;Válvula de control: válvula neumática de control de entrada de vapor de 0,2 MPa;Transmisor de detección de caudal: caudalímetro inteligente de vórtices de vapor;Transmisor de detección de temperatura: transmisor inteligente para la temperatura de salida del calentamiento primario. Al establecer un programa PID en cascada, se lograron buenos efectos de control en el control de temperatura de los materiales tanto en la sección de calentamiento primario como en la de calentamiento secundario de este proyecto. 3.2 Investigación del transporte equilibrado dinámico del jugo de caña de azúcarPara la sección de transporte del jugo de caña de azúcar en pretratamiento, dado que el área de trabajo abarca dos talleres de la fábrica azucarera (el taller de prensado y el taller de producción de agua de caña), la tubería de transporte tiene varios cientos de metros de longitud, y no es fácil obtener el equilibrio dinámico de caudal, nivel de líquido y efecto de filtración previa utilizando directamente el control PID tradicional. Este artículo adopta un método de control que combina reglas manuales y ajuste PID. En primer lugar, se desarrolla un conjunto de reglas de control de preprocesamiento basadas en el flujo de operación del equipo y la experiencia operativa de los empleados, y luego se establecen condiciones de juicio. Sobre la base de la definición de las condiciones de juicio, se determina qué etapa del método de control se utiliza. Cuando la línea de producción acaba de empezar a operar y hay cambios significativos en las condiciones de trabajo, debido a las grandes fluctuaciones en el caudal del material, los niveles de líquido de los tanques que atraviesa sufrirán fluctuaciones continuas. Para evitar la oscilación o el retraso causados por la introducción directa del control PID, el sistema utilizará algoritmos de control empírico para aumentar o disminuir significativamente la frecuencia del variador y la apertura de las válvulas relacionadas, acercándose rápidamente al objetivo establecido en el nivel de líquido del material en todos los niveles del tanque; cuando el nivel de líquido de todos los tanques se aproxima al objetivo y la condición de trabajo es relativamente estable, se cumple la segunda condición de juicio del sistema. El módulo PID tradicional se pone en funcionamiento para realizar un control fino del nivel de líquido, a fin de cumplir con el requisito de que el nivel no rebose durante el proceso de producción, de que la presión y el caudal estén dinámicamente correlacionados y se mantengan estables, lo que permite mantener un buen efecto de control, lograr un transporte equilibrado dinámico del jugo de caña de azúcar y un control preciso del nivel de líquido, el caudal y el efecto de pretratamiento. El objetivo final es lograr una producción continua y estable. 4. Configuración del esquema de sistema de control automático distribuido El objetivo de diseño de este artículo es que el controlador se comunique con dispositivos inteligentes de campo a través de bus de campo, y que varios controladores se conecten mediante Ethernet para formar una red de comunicación digital, de transmisión bidireccional y multirrama, haciendo que todo el sistema sea abierto, integrado y altamente descentralizado. De acuerdo con el presupuesto y los requisitos del control del proceso, se determina utilizar varios controladores independientes para hacerse cargo del control de las secciones correspondientes. Cada sección adopta un instrumento primario en el campo, y todos los instrumentos utilizan transmisores inteligentes para la adquisición de señales. Los parámetros de proceso como temperatura, presión, nivel de líquido, caudal, etc., se convierten uniformemente en datos legibles en los transmisores inteligentes. Los datos son leídos por el controlador de cada sección y luego transmitidos por Ethernet industrial. 4.1 Configuración del hardware central de controlDe acuerdo con la segmentación del proceso, los puntos de control y los requisitos de control de toda la línea de producción, se realiza una planificación general, teniendo en cuenta al mismo tiempo la configuración específica de la apertura y la escalabilidad del sistema dentro de un presupuesto limitado. El proyecto adopta un conjunto de PLC de la serie S7-300 y cuatro conjuntos de PLC de la serie Smart 200 como núcleo de control del subsistema para el control de cada sección. La sección de filtración por membrana tiene los requisitos más altos y utiliza el CPU315 DP-2 de la serie S7-300 como estación principal, 24 módulos de entrada y salida ET200M a través de 3 módulos de enlace IM153-1, y utiliza el protocolo PROFIBUS DP para formar el sistema de hardware de la sección de membrana. El S7-300 puede encargarse de controlar secciones de equipos de membrana con válvulas densas y numerosos sensores. La extracción de materia prima, el calentamiento primario, la filtración física previa, el calentamiento secundario y la sección de mezcla de agua de caña de azúcar se dividen en cuatro sistemas, y cada subsistema está equipado con un conjunto de hardware de control centrado en S7-200 Smart. De acuerdo con las características del núcleo de control, todo el sistema adopta dos protocolos de bus: la sección de membrana adopta una red de bus PROFIBUS DP, y el instrumento primario se conecta a ET200M a través de un aislador. ET200M e IM153-1 completan el intercambio de datos con la CPU; los otros cuatro controladores S7-200 Smart se conectan al instrumento primario mediante la configuración de transmisores inteligentes con protocolo Modbus. El uso de transmisores inteligentes Modbus puede resolver el problema de que los controladores 200 Smart no puedan realizar una entrada analógica excesiva, al tiempo que se logra el objetivo de configuración de que los controladores de nivel inferior lean la información de los instrumentos a través de la red de bus de campo. 4.2 Configuración del software de control Todo el sistema de producción cuenta con tres PC como ordenadores centrales de control superior, que operan en posiciones fijas de control central; cuatro pantallas táctiles sirven como interfaces de operación hombre-máquina in situ para cada sección del proceso. Como sección importante de los equipos de membrana, se asigna un PC de control central independiente, y se configura el software de supervisión y control SI-MATIC Win CC para comunicarse directamente con el PLC S7 300. Los otros dos ordenadores centrales de control superior, que pueden conectar toda la planta para supervisión, utilizan software de configuración Force Control para resolver la función de supervisión global de diferentes series de controladores a un costo menor. La pantalla táctil utiliza directamente el estándar Win CC flexible para la configuración de la interfaz. Cada dispositivo del taller se configura con diferentes direcciones IP del mismo segmento de red junto con la unidad de control correspondiente, y los datos se comparten finalmente con la interfaz de configuración Force Control en el control central. En el extremo de Force Control se logran funciones de intercambio de datos, registro e informes de datos, alarmas y otras. 4.3 Topología de la red de control En este artículo, el switch Ethernet industrial MOXA y el convertidor fotoeléctrico se configuran para utilizar fibra óptica para largas distancias y cable de red de 8 núcleos para distancias cortas en sitio. Todos los ordenadores superiores y núcleos de control se integran en la misma LAN a través de la interfaz Ethernet. El PC superior, la estación de ingeniería, el PLC y la pantalla táctil pueden acceder entre sí, y el sistema ofrece una buena escalabilidad. Mediante la adopción del protocolo TCP/IP, toda la línea de producción y cada sección pueden incluirse en el sistema de control principal sin necesidad de equipos de hardware adicionales. La función de publicación web del software de control por fuerza puede utilizarse para lograr el control remoto a través de Internet, consiguiendo el intercambio de datos entre la red de gestión y la red de control. El consumo de energía, la dirección de los materiales y la producción final de todo el sistema de producción pueden gestionarse y controlarse correctamente. 5 ConclusiónTras la puesta en funcionamiento del sistema de control automático por bus de campo del proceso de extracción de agua de la planta de caña de azúcar, aumentó la capacidad de producción de toda la línea, alcanzando una producción diaria de 40 toneladas, mejorando la calidad del producto, incrementando la eficiencia de producción y reduciendo los costos de producción; se mejora la estabilidad de la calidad del producto y se evitan accidentes de producción causados por errores de operación humana; al utilizar el sistema de control automático por bus de campo para el proceso de extracción de agua de la planta de caña de azúcar, toda la línea de producción puede operar normalmente con solo 8 operarios, logrando el objetivo de alta eficiencia y ahorro de mano de obra.

El equipo de esterilización UHT a ultraalta temperatura es ampliamente utilizado. En los últimos años, algunos defectos de diseño en los equipos de esterilización a ultraalta temperatura han provocado un rendimiento de producción inestable o problemas de calidad del producto. Estos defectos incluyen principalmente una capacidad de procesamiento insuficiente, una temperatura de esterilización inestable y un aumento de la velocidad de incrustación y carbonización. Este artículo lo analiza en detalle. 1 Problemas de proceso El proceso de las máquinas de esterilización se determina en función de los parámetros del proceso de producción, y existen requisitos de proceso y procesos de producción que no pueden ser completamente idénticos. El proceso correcto determina el rendimiento del equipo de esterilización; por lo tanto, determinar la ruta óptima del proceso del equipo es el primer paso en el diseño de la sección clave del mecanismo de esterilización. Después de determinar el flujo del proceso, se diseña y calcula de acuerdo con dicho flujo. Algunos procesos demasiado simples o demasiado engorrosos pueden generar muchos problemas en la producción, como el uso múltiple de una misma máquina, lo que requiere considerar el tamaño y las derivaciones cortas, que pueden causar fácilmente inestabilidad en el control o acelerar la velocidad de incrustación y carbonización; un buen flujo de proceso no solo debe tener la dirección de flujo correcta, sino también indicar el diámetro nominal (o diámetro) de todos los instrumentos de bombas de compuerta y tuberías del proceso. Lo más importante es que los parámetros de temperatura de entrada y salida del material que pasa por el intercambiador de calor deben marcarse con precisión. La base de estos cálculos puede utilizarse para reducir errores al realizar cálculos de proceso. 2 Problemas de materiales Existen diversos y variados materiales, y hay muchos materiales similares. Elegir el equipo de esterilización adecuado en función del material es una cuestión clave. El contenido de materia seca y la viscosidad del material, si se producen cambios químicos en el material durante el proceso de esterilización y el grado de incrustación y carbonización durante dicho proceso son aspectos que deben considerarse al seleccionar el tipo de máquina de esterilización. En segundo lugar, debe tenerse en cuenta que, si el tipo de placa de la esterilización a ultraalta temperatura puede lograr la esterilización, también puede completarse con equipo de esterilización tubular a ultraalta temperatura. Capacidad de procesamiento de producción insuficiente La falta de capacidad de producción se debe en gran medida al cálculo de un área de intercambio térmico más pequeña del esterilizador, y un área de intercambio térmico más pequeña se debe en su mayoría a una selección excesiva en el cálculo del coeficiente de transferencia de calor, que es la razón más común de una menor área de intercambio térmico. El medio de calentamiento del equipo de esterilización UHT a ultraalta temperatura es agua sobrecalentada. Existe una diferencia entre el agua sobrecalentada y el vapor. Como medio de calentamiento, el coeficiente de transferencia de calor del agua sobrecalentada se sitúa generalmente entre 1200~1400 kcal/m2 · h · ℃, por lo que no debe ser demasiado alto. Las propiedades del material tienen un impacto significativo en la eficacia de la transferencia de calor, y si el material se idealiza para el diseño, dará como resultado un área demasiado pequeña. El efecto bactericida no debe juzgarse solo por el área bactericida, sino que debe someterse a pruebas de producción para satisfacer las necesidades de producción y resultar convincente. 4. Prevención de fluctuaciones de temperaturaDurante el proceso de esterilización, la temperatura de esterilización y la concentración de alimentación deben ser estables. En primer lugar, la temperatura de alimentación debe ser estable y, en segundo lugar, el líquido de alimentación debe ser consistente antes y después, lo cual es una condición para una temperatura de esterilización estable. Cuando la temperatura de esterilización es insuficiente, esta parte del líquido material debe volver al cilindro de alimentación, y la temperatura de este líquido material debe estar próxima a la del líquido de materia prima para mantener la estabilidad de la temperatura de esterilización. Para estabilizar la temperatura de esterilización, se puede instalar una válvula de asiento angular detrás de la válvula de control de entrada de vapor, como se muestra en la Figura 1.Cargando imágenesFigura 1 Control de la temperatura de calentamiento mediante válvula angular Fig. 1 Uso de válvula de asiento angular para controlar la temperatura de calentamiento 5 Problemas de limpieza La máquina de esterilización necesita limpiarse durante el proceso de producción, y el intervalo de limpieza puede variar según el material. La ruta óptima del proceso de limpieza y el tiempo de intervalo de limpieza deben determinarse en función del material específico. Al mismo tiempo, la limpieza debe ser exhaustiva, o la máquina de esterilización debe desmontarse periódicamente para una inspección por muestreo. Si la limpieza no es completa, no solo afecta la estabilidad de la temperatura de esterilización, sino que también da lugar a productos no conformes y afecta la calidad del producto. Anteriormente, los problemas de calidad causados por una limpieza incompleta eran bastante comunes. Algunas máquinas de esterilización ya tenían los materiales carbonizados y quemados dentro de los tubos de intercambio de calor después de abrirlas, lo que demuestra la gravedad del problema. 6 Problemas de bombas Hay dos tipos de bombas, una para el transporte de materiales y otra para la limpieza. Las bombas utilizadas para la entrega de material en el esterilizador son en su mayoría bombas centrífugas enfriadas por agua de doble sello. Para líquidos viscosos como la salsa de tomate, se puede utilizar conjuntamente una bomba de tornillo (o bomba de desplazamiento positivo) y una bomba de alta presión para el transporte. En los últimos años, también se han informado casos de severo desgaste del sello mecánico al utilizar bombas con doble sello, lo que puede provocar fácilmente la entrada de agua de refrigeración en el material. Por supuesto, esto es solo un ejemplo y no puede rechazarse por esta razón. Todo el equipo de esterilización está equipado con bombas de limpieza, que se dividen en dos tipos: bombas multietapa segmentadas y bombas centrífugas. Cabe señalar que el caudal de la bomba de limpieza debe ser mayor que el caudal del material. El objetivo del gran caudal es garantizar que la solución de limpieza tenga una velocidad relativamente alta en el esterilizador, lo que tendrá un efecto de lavado sobre los materiales con incrustaciones y carbonización. Por lo tanto, el caudal de la bomba utilizada para la limpieza suele ser de 2 a 3 veces la cantidad de material, y la altura manométrica equivale a la altura manométrica del material. 7 ConclusiónIncluso un pequeño defecto de diseño puede causar problemas en el funcionamiento o en el rendimiento del equipo. Para diseñar un buen equipo de esterilización, es necesario empezar por los pequeños detalles y comprender y dominar las características del material. Para nuevos materiales, deben realizarse estudios experimentales para diseñar equipos que satisfagan las necesidades del proceso de producción.

Con el fin de adaptarse mejor a la tendencia de desarrollo de la sociedad, la industria de bebidas ha cambiado las líneas tradicionales de producción de bebidas, ha introducido tecnología de control automático y ha incorporado PLC para el control dentro de dicha tecnología. La incorporación del PLC hace que el funcionamiento de las líneas automatizadas de producción de bebidas sea más estable y funcional, mejorando en gran medida la eficiencia de producción de las bebidas. Descripción general del PLC1.1 Composición y estructura del PLCLa esencia del controlador lógico programable (PLC) es un ordenador dedicado al control industrial, por lo que presenta muchas similitudes con otros controles y mecanismos.(1) Fuente de alimentaciónLa fuente de alimentación del PLC desempeña un papel muy importante en todo el sistema. Sin una fuente de alimentación con un factor de seguridad alto y estable, todo el sistema no puede funcionar normalmente. Por ello, los fabricantes de PLC conceden gran importancia al diseño y fabricación de la fuente de alimentación.(2) Unidad central de procesamiento (CPU)La CPU es el núcleo del controlador lógico programable (PLC), compuesta principalmente por memoria y microprocesador. Puede recibir y almacenar información de datos relevantes, comprobar en tiempo real el estado de funcionamiento de la alimentación y la memoria, y recordar a los usuarios los errores de operación para realizar correcciones a tiempo.(3) Equipo de programaciónEl dispositivo de programación es un importante periférico del controlador lógico programable, que puede comprobar, modificar, depurar y supervisar eficazmente los programas del usuario.(4) Módulos de entrada y salida El módulo de entrada y salida es la interfaz principal entre el controlador lógico programable (PLC) y los equipos de campo para garantizar el funcionamiento normal del PLC. 1.2 Principales características del sistema PLC(1) Control flexible del sistema PLCEl PLC es un procesador de alto rendimiento que combina las ventajas de una alta integración y un tamaño reducido. La introducción del PLC en el sistema de control tiene un gran efecto en la mejora de la línea automatizada de producción de bebidas, ya que puede sustituir los complejos circuitos y cableados del sistema original. Debido a que el control del sistema PLC es relativamente flexible, la tecnología PLC es muy adecuada para las líneas automatizadas de producción de bebidas. Puede seguir el ritmo del desarrollo de los tiempos mediante actualizaciones en tiempo real, y no es necesario realizar cambios a gran escala durante las actualizaciones. Basta con desmontar el PLC original y reemplazarlo por un nuevo procesador.(2) Alta seguridad La aparición de los sistemas PLC ha reducido en gran medida la carga de trabajo humana. En algunas supervisiones de ingeniería ya no se requiere monitoreo manual. En su lugar, el PLC, a través de los sensores correspondientes, transmite la situación específica del sitio del proyecto al procesador PLC, lo que permite supervisar eficazmente y en detalle los parámetros de datos del proyecto. Este modo de trabajo reduce en gran medida los errores y mejora la precisión. 2. Requisitos de control para las líneas de producción de bebidas El funcionamiento normal del sistema automatizado de línea de producción de bebidas se logra principalmente mediante el paso de un modo de producción manual a un modo de producción automática a través de un interruptor. Una vez activado el interruptor, la cinta transportadora comienza a funcionar y este comportamiento se mantiene hasta que el interruptor se apaga o el sensor de llenado detecta que otra botella está llena. Cuando la siguiente botella vacía llega al sensor, la cinta transportadora se reinicia. Los requisitos específicos de funcionamiento son: primero, cuando la botella vacía esté bajo el sensor de llenado, hacer una pausa de 1 segundo y luego llenar el número de cajas. Una vez más, cargar a intervalos regulares el número registrado de envases de bebida y reiniciar el contador para continuar registrando. Diseño de un sistema de control PLC de 33.1 Diseño del sistema de control de hardware PLC El diseño de la parte de transporte en el hardware PLC se basa principalmente en un dispositivo transportador que controla las botellas. Según los requisitos pertinentes, la cinta transportadora requiere un motor dedicado para su control y, al mismo tiempo, se utiliza también un variador de frecuencia para ajustar suavemente la velocidad del motor. La cinta transportadora es el soporte para transportar botellas, que deben girar y desplazarse continuamente hasta una posición fija. También puede considerarse una máquina de transporte. Las cintas transportadoras se clasifican en función de la presencia o ausencia de elementos de tracción y se dividen en cintas transportadoras con elementos de tracción y cintas transportadoras sin elementos de tracción. 3.2 Diseño del sistema de control de software PLC En el proceso de diseño de los sistemas PLC, normalmente se utiliza un diagrama de escalera (como se muestra en la Figura 3), caracterizado por una observación más visual e intuitiva de toda la estructura. Cuando el sistema PLC comienza a funcionar, su corriente inicial es relativamente alta. Si se juzgara que el motor funciona con normalidad solo por la corriente, sería fácil cometer errores de apreciación. Podemos evitar eficazmente los problemas de alarma causados por una corriente inicial alta mediante el diseño del software del sistema, de modo que la corriente de trabajo pueda entrar en el estado normal de supervisión. En el proceso de diseño del software, se establece un botón de parada de emergencia para que toda la línea de producción no pueda detenerse en caso de situaciones inesperadas. En la actualidad, el concepto de diseño del diagrama de escalera PLC se basa principalmente en una amplia experiencia, y el enfoque empírico se fundamenta en los diagramas de circuitos de los relés y contactores tradicionales, utilizando el diagrama de escalera como lenguaje de programación para lograr el control de todo el sistema de motores. Debido a que cada experiencia es diferente, pueden aparecer distintos diagramas de escalera. Estado de aplicación de los PLC en las líneas automatizadas de producción de bebidas Con el rápido desarrollo de la economía de mercado social, la competitividad de las empresas en el mercado está creciendo. Si se quiere mantener una posición firme en el mercado y avanzar, es necesario mejorar la eficiencia de producción de las empresas y reformar la tecnología de producción de los productos. En la actualidad, el ritmo de vida de las personas es cada vez más rápido, y las bebidas se han convertido en una necesidad en la vida cotidiana. La industria de las bebidas también ha crecido rápidamente. Para mejorar la eficiencia de producción de la industria de las bebidas, los directivos de las empresas han comenzado a innovar y reformar la línea de producción de bebidas. La introducción del sistema PLC en la línea de producción automatizada de bebidas por parte de las empresas ha mejorado las deficiencias de la línea original, ha aumentado considerablemente la eficiencia de producción de bebidas y ha reducido los costos de producción de las empresas. El propio PLC tiene grandes ventajas en el análisis y almacenamiento de datos. Al conectar toda la línea de producción mediante tecnología de información electrónica, resulta conveniente para los directivos orientar la línea de producción. Los directivos pertinentes también pueden conocer oportunamente algunos posibles problemas en las líneas automatizadas de producción de bebidas, realizar análisis detallados de los problemas que puedan surgir y desarrollar soluciones eficaces. 5. Reforzar la gestión de la instalación y el mantenimiento diarioEl objetivo principal de reforzar la gestión de la instalación y el mantenimiento diario es garantizar la seguridad del sistema PLC cuando se aplica en las líneas automatizadas de producción de bebidas. En primer lugar, antes de instalar el PLC en la línea automatizada de producción de bebidas original, es necesario controlar estrictamente los problemas de calidad del PLC y realizar inspecciones exhaustivas. Solo cuando los resultados de la inspección sean satisfactorios podrá llevarse a cabo la instalación, para evitar fallos en trabajos futuros. En segundo lugar, después de instalar el sistema PLC, los trabajadores pertinentes deben reforzar el mantenimiento diario y la revisión del equipo. Además, durante la revisión, debe garantizarse la calidad del trabajo y no hacerlo de manera superficial. Algunas modificaciones del sistema y cambios en la hoja de ruta tecnológica deben registrarse detalladamente para su posterior inspección y mantenimiento. Asimismo, los principales equipos que garantizan la seguridad del sistema PLC incluyen las siguientes partes: fuente de alimentación, unidad central de procesamiento, plantilla de señal, relé para salida y entrada de elementos de vida, y el estado general de la instalación. Se comprueba estrictamente el rendimiento de seguridad de cada parte para garantizar que pueda funcionar con normalidad. Por último, mejorar el nivel general de calidad del personal pertinente, reforzar su gestión, asegurar que el personal sea competente para su puesto, esté familiarizado con los procesos de trabajo relevantes y posea también habilidades profesionales en informática. Los directivos pertinentes deben conceder gran importancia a la formación del personal, organizar periódicamente cursos de capacitación, mejorar sus conocimientos y habilidades, y permitir que su pensamiento se mantenga al ritmo del desarrollo de los tiempos. 6 ConclusiónLa aparición de los sistemas PLC ha impulsado el desarrollo de la automatización industrial a un nuevo clímax. La aplicación de los sistemas PLC en las líneas automatizadas de producción de bebidas ha simplificado en cierta medida el proceso de control de estas líneas, mejorado la eficiencia de control y la eficiencia de producción. El artículo analiza la información general relevante del PLC, comprende las principales características del sistema PLC, el control flexible y la alta seguridad, entiende los requisitos de control y el diseño de software de las líneas de producción de bebidas, y ofrece un análisis detallado del estado de aplicación del PLC en las líneas automatizadas de producción de bebidas. La aplicación del PLC contribuye a mejorar la eficiencia de producción y a reducir los costos de producción de las empresas. Al mismo tiempo, se investigó cómo reforzar la gestión de la instalación y el mantenimiento diario del sistema PLC, garantizando la seguridad del funcionamiento de la línea automatizada de producción de bebidas y proporcionando condiciones favorables para promover el desarrollo de la empresa.

BEYOND continúa incorporando nuevas capacidades y capacidades de producción para mantenerse al ritmo del crecimiento del mercado. BEYOND ha desarrollado equipos de procesamiento de líquidos de alta velocidad adecuados para la producción de fórmulas de distintos productos, sistemas de producción automatizados, altos estándares de higiene y eficiencia, máquina pasteurizadora de bebidas tipo tubo totalmente automática y máquina de pasteurización basada en fermentación. Desaireadores al vacío, homogeneizadores, etc. Diferentes equipos funcionales de procesamiento de pulpa forman una línea de producción eficiente de procesamiento de pulpa, proporcionando soluciones eficaces de procesamiento de pulpa para distintos clientes. Ventajas del equipo Multifuncional y eficiente Este equipo puede utilizarse para diversos productos de pulpa de fruta (dátiles, espino blanco, tomates, mangos, etc.), con una eficacia de esterilización superior al 99,9%. Respetuoso con el medio ambiente El sistema de esterilización utiliza vapor de agua y se emplea ampliamente en los campos industrial y farmacéutico. No contamina, no es tóxico y es completamente inocuo. Los productos procesados no se desperdician y cumplen con los más altos estándares de alimentación humana de cada país. Sin fatiga El equipo funciona de forma continua durante 24 horas sin interrupción, permitiendo cambios de parámetros sobre la marcha y logrando una alta producción a un coste muy bajo. Alto rendimiento Puede procesar 1000 kilogramos/hora de pulpa de fruta con la máxima eficiencia y, según los requisitos de esterilización, puede alcanzar hasta 1500 kilogramos/hora. Técnicas modernas El control de este proceso está totalmente informatizado, lo que permite acceder a todos los datos relacionados con el tratamiento realizado. Este equipo está equipado con un puerto para conectarlo a la red, lo que permite acceder en tiempo real al desarrollo del proceso desde cualquier ordenador conectado a la red (oficina del director de producción, laboratorio, gerencia...). Al mismo tiempo, puede conectarse a nuestros servicios técnicos a través de Internet, que revisarán el equipo, realizarán ajustes, actualizarán los procedimientos del proceso, etc., sin necesidad de desplazamientos de trabajo. Opción segura Está respaldado por decenas de equipos que funcionan en todo el mundo, algunos de ellos con más de diez años de vida útil. Depósito en garantía El cliente volvió a confiar en BEYOND al comprar un nuevo equipo tras haber utilizado el nuestro, lo cual lo demuestra. Completo de principio a fin. Desde la alimentación del producto hasta el envasado final, incluida la formación necesaria para el montaje, la instalación, la puesta en marcha, el uso y el mantenimiento. BEYOND puede diseñar y fabricar equipos de procesamiento de pulpa según sus necesidades, formando una línea de procesamiento de pulpa eficiente y totalmente automatizada, para que su marca destaque en el mercado. Contáctenos ahora para obtener el último plan de diseño del equipo y su cotización.