La pasteurización es un proceso en el que ciertos alimentos empaquetados y no empaquetados (como la leche y los jugos) se tratan con un calor moderado, generalmente por debajo de 100 ° c (212 ° f), para eliminar patógenos y prolongar la vida útil.
Este proceso protege los alimentos, incluidas las bacterias nutritivas, pero no las esporas bacterianas, destruyendo o inactivando organismos que causan corrupción. El proceso lleva el nombre del científico francés Luis pasteur, cuyo estudio de la década de 1880 demostró que el tratamiento térmico puede inactivar microorganismos no deseados en el vino.
Hoy en día, la pasteurización es ampliamente utilizada en la industria láctea y otras industrias de procesamiento de alimentos para lograr la conservación de alimentos y la seguridad alimentaria.
Inicialmente, los organismos objetivo eran las bacterias que causaban la tuberculosis (mycobacterium bovinum o Mycobacterium tuberculosis). En la década de 1950, la temperatura mínima pasteurizada se elevó para destruir un organismo ligeramente más resistente al calor, relacionado con la leche cruda.
Calentamiento: calentar la leche a 57 ° C a 68 ° C y mantenerla durante 15 minutos. El tratamiento térmico está dirigido a las bacterias patógenas, dejando las buenas bacterias en el producto. Las bajas temperaturas no cambian la estructura y el sabor de la leche.
Pasteurización por lotes: también conocida como pasteurización a baja temperatura y larga duración (ltlt). Calentar la leche a 63 ° C durante 30 minutos. El tiempo de retención prolongado puede causar cambios en la estructura proteica y el sabor de la leche.
Pasteurización rápida: también conocida como pasteurización de alta temperatura y corto tiempo (htst). Calentar la leche a 72 ° C a 74 ° C durante 15 a 20 segundos.
Pasteurización a temperatura ultra alta (uht): calentar la leche a 135 ° C a 140 ° C durante 2 a 4 segundos. El objetivo del calor es causar un tipo de combustión q - caliente. Las altas temperaturas matan todas las bacterias y la leche puede sobrevivir nueve meses.
Esterilización en latas: se trata de un tratamiento húmedo de productos lácteos enlatados en autoclaves / salas de tratamiento especiales. Calentar a 115 ° C a 121 ° C durante 10 a 20 minutos.
La pasteurización de la leche es un proceso que calienta la leche (o los productos lácteos) a una temperatura predeterminada y dura un tiempo específico, sin volver a contaminar durante todo el proceso. La temperatura predeterminada suele depender de la resistencia al calor de los microorganismos destructivos a los que se dirige el procedimiento de pasteurización.
Método pasteurizado de leche
Esterilización pasteurizada a alta temperatura en poco tiempo (htst)
Este tipo de pasteurización también se llama pasteurización rápida.
La pasteurización rápida consiste en calentar la leche a 71,7 ° C durante 15 segundos para matar el tipo ardiente, el patógeno más resistente al calor de la leche cruda. Debido a que técnicamente es imposible calentar la leche a una temperatura precisa, siempre es seguro trabajar dentro de un cierto rango de temperatura. Por seguridad, puede calentar la leche a 72 ° C a 74 ° C durante 15 a 20 segundos. Esto garantizará que la leche se caliente uniformemente a la temperatura requerida. Este método es el más adecuado para sistemas de pasteurización continua. La leche pasteurizada rápida se puede conservar durante 16 a 21 días. Por razones comerciales, algunos fabricantes tienen la intención de reducir el número de días en que los productos se retiran de los estantes.
Aquí, la temperatura utilizada para pasteurizar se reduce a 63 ° C y se mantiene durante 30 minutos.
La prolongación de la vida útil altera la estructura de las proteínas lácteas para hacerlas más adecuadas para la elaboración de yogur. Este método es el más adecuado para la pasteurización por lotes, en los que la leche se conserva en cubos de chaqueta para una pasteurización efectiva. Hay muchos diseños de pasteurizadores intermitentes en el mercado para uso doméstico y comercial.
Este es un método de pasteurización completamente cerrado. Durante todo el proceso, el producto nunca fue expuesto, ni siquiera un segundo. Incluye calentar la leche o la crema a 135 ° C a 150 ° C durante 1 a 2 segundos, luego enfriarla inmediatamente y almacenarla en un recipiente sellado (hermético).
Pasos de pasteurización
1. enfriamiento de la leche
La refrigeración no es un proceso de pasteurización, pero es un paso necesario al manipular grandes cantidades de leche. La leche sale de los senos de la vaca a temperaturas superiores a la temperatura ambiente, lo que provoca que las bacterias se propaguen rápidamente, acelerando así la podredumbre. Sin embargo, bajar la temperatura a 2 ° C a 5 ° C impide el crecimiento y el metabolismo de las bacterias. Esto proporciona un buen comienzo para mantener la calidad antes de que comience la pasteurización adecuada.
2. fase de precalentamiento (regeneración) y estandarización
Después de expandirse, calentar la leche congelada a unos 40 ° C para que la grasa láctea pueda separarse fácilmente durante el proceso de estandarización. El sistema utiliza calefacción regenerativa, es decir, leche congelada que entra calentada con el calor de la leche que ha sido pasteurizada. La leche enfriada enfría la leche pasteurizada en contracorriente. El objetivo de la estandarización es obtener productos con un contenido de grasa uniforme en la mantequilla.
3. fase de aclaración
La aclaración es esencial para eliminar todos los cuerpos extraños del producto.
Filtrar la leche a través de un filtro metálico tubular para eliminar partículas sólidas grandes.
El aclarador centrífuga (no para la estandarización) se utiliza para eliminar todo el suelo y los sedimentos de la leche. Los filtros suelen instalarse en dos gemelos paralelos, y cuando uno funciona, el otro se puede limpiar, lo que permite un tratamiento continuo. Limpie el filtro regularmente (de 2 a 10 horas de trabajo, dependiendo del nivel de suciedad) para evitar la cría de bacterias.
4. fase de estandarización
Es importante estandarizar la grasa láctea para asegurarse de que finalmente obtenga un producto de calidad consistente en el mercado. A diferentes consumidores les gustan diferentes productos.
Algunos clientes solo beben leche desnatada, mientras que otros beben leche baja en grasa. Algunas personas beben leche estándar, mientras que otras prefieren leche alta en grasas.
La estandarización es una condición necesaria para garantizar que se satisfagan todas las necesidades de los clientes. Del mismo modo, es en el proceso de estandarización donde se puede separar la grasa láctea utilizada para hacer la crema de otros productos basados en la grasa, como la mantequilla y la mantequilla.
5. fase de homogeneización
La homogeneización es un proceso físico que descompone las bolas de grasa láctea en gotas finas para evitar la separación de la crema. Las pequeñas gotas de grasa no suben en la columna de leche, ya que reducir su tamaño también aumenta su densidad en la leche. Los homogeneizadores de leche que funcionan a una presión de entre 100 y 170 Bar dividen todas las bolas de grasa en gotas muy pequeñas, lo que mejora el nivel de integración de la grasa en la leche. Por lo tanto, la grasa láctea se mantiene distribuida uniformemente en la leche.
6. Sección de calefacción
Utilice el calor del vapor para aumentar la temperatura de la leche de unos 60 ° C a los 72 ° c necesarios, matando así eficazmente las esporas de C. botulínica. El vapor pasa por la placa para intercambiar calor con la leche haciendo ejercicio contracorriente. Finalmente, si se trata de esta sección, hay un sensor de temperatura para controlar la válvula de desviación de flujo. Cualquier leche que no alcance la temperatura requerida volverá a la Sección de calentamiento hasta que alcance la temperatura requerida.
7. mantener el tramo
Después del calentamiento, la leche fluye hacia el tubo de aislamiento, cuya longitud se ha calibrado de acuerdo con el caudal de la leche para garantizar que la leche tome al menos 16 segundos en el tubo de aislamiento. Toda la leche debe mantener la temperatura pasteurizada necesaria en el extremo del tubo. En caso de rotura, el sensor activará la válvula de desviación y llevará la leche de vuelta a la Sección de calentamiento para que la leche alcance la temperatura requerida. Una vez que la leche alcanza la temperatura requerida al final del tubo de aislamiento térmico, la leche vuelve a la Sección de regeneración, calienta la leche congelada que entra y, al mismo tiempo, se enfría a unos 30 ° c.
8. Sección de enfriamiento / enfriamiento
Después de que la leche pasteurizada se regenera y se enfría, se mueve a la Sección de enfriamiento a la que el refrigerante reduce la temperatura de la leche pasteurizada a 4 ° c. A continuación, la leche congelada se bombea a la máquina de embalaje para su embalaje estéril y luego se almacena en la Cámara frigorífica.
