Introducción de la gestión de producción en el sistema a prueba de errores
2020-05-26
El sistema de gestión de producción logra la visualización y el control del proceso productivo. El taller digital combina información, redes, automatización, gestión moderna y tecnología de fabricación para formar una plataforma de fabricación digital en el taller, mejorar la gestión y la producción del taller y así lograr una fabricación ágil.
Función principal de la gestión de producción en el sistema a prueba de errores:
1. Gestión inteligente de fórmulas, consulta flexible y cómoda
El servidor almacena y gestiona todas las recetas de producción y admite fórmulas personalizadas. Cuando el departamento de producción elabora el plan de producción, el proceso de formulación puede transferirse de forma flexible introduciendo el número de fórmula. Después de que la línea de producción recibe la tarea, la fórmula se cargará automáticamente en el ordenador de la línea de producción actual.
Función principal de la gestión de producción en el sistema a prueba de errores:
1. Gestión inteligente de fórmulas, consulta flexible y cómoda
El servidor almacena y gestiona todas las recetas de producción y admite fórmulas personalizadas. Cuando el departamento de producción elabora el plan de producción, el proceso de formulación puede transferirse de forma flexible introduciendo el número de fórmula. Después de que la línea de producción recibe la tarea, la fórmula se cargará automáticamente en el ordenador de la línea de producción actual.
2. Control informatizado del proceso de ingredientes, alarma cuando hay error en el proceso
Cuando la línea de producción realiza el dosificado, los operarios solo necesitan seguir las indicaciones del ordenador sobre los pasos de dosificación y la cantidad de materias primas que deben ir añadiéndose gradualmente. Antes de cada pesada, el operario debe usar el lector de código para comprobar si la materia prima es correcta y si ha caducado el período de garantía. Si se produce alguno de los errores anteriores, se encenderá la luz roja de alarma y no se podrá continuar con la siguiente operación hasta corregir el error. Durante el proceso de pesaje, el ordenador comparará el peso introducido de las materias primas. Si el error supera el margen permitido, el ordenador emitirá una alarma y solo se podrá continuar con la operación posterior una vez ajustado con precisión el peso. El uso de diversas balanzas electrónicas permite obtener diferentes niveles de precisión y se utilizan respectivamente para pesar las materias primas principales y auxiliares.
Cuando la línea de producción realiza el dosificado, los operarios solo necesitan seguir las indicaciones del ordenador sobre los pasos de dosificación y la cantidad de materias primas que deben ir añadiéndose gradualmente. Antes de cada pesada, el operario debe usar el lector de código para comprobar si la materia prima es correcta y si ha caducado el período de garantía. Si se produce alguno de los errores anteriores, se encenderá la luz roja de alarma y no se podrá continuar con la siguiente operación hasta corregir el error. Durante el proceso de pesaje, el ordenador comparará el peso introducido de las materias primas. Si el error supera el margen permitido, el ordenador emitirá una alarma y solo se podrá continuar con la operación posterior una vez ajustado con precisión el peso. El uso de diversas balanzas electrónicas permite obtener diferentes niveles de precisión y se utilizan respectivamente para pesar las materias primas principales y auxiliares.
3. Juzgado automático de materias primas según la fórmula, sistema FIFO de materias primas
Antes de cada lote de producción, el ordenador de la línea de producción llamará automáticamente a la fórmula requerida para esa producción y comunicará al operario el número de materia prima, la ubicación y otra información. El uso de las materias primas sigue el principio de «primero en entrar, primero en salir». El ordenador da prioridad a las materias primas almacenadas primero y el sistema registra automáticamente la salida de almacén de las materias primas tras la pesada correcta de los ingredientes.
Antes de cada lote de producción, el ordenador de la línea de producción llamará automáticamente a la fórmula requerida para esa producción y comunicará al operario el número de materia prima, la ubicación y otra información. El uso de las materias primas sigue el principio de «primero en entrar, primero en salir». El ordenador da prioridad a las materias primas almacenadas primero y el sistema registra automáticamente la salida de almacén de las materias primas tras la pesada correcta de los ingredientes.
4. Los datos del dosificado se registran en tiempo real y todo el proceso puede trazarse
Tras completar con éxito el dosificado de cada fórmula, el sistema guarda automáticamente registros detallados, como el nombre de las materias primas, el número, el valor real de pesaje, la tolerancia, la hora de dosificación, la persona que dosifica, el número de lote, el número de pedido, etc. Para toda la información de pesaje completada, el sistema ofrece funciones de consulta y estadísticas. La búsqueda puede realizarse por fecha, número de lote, operador y otra información. Los resultados de la consulta pueden exportarse a una hoja de cálculo.
Tras completar con éxito el dosificado de cada fórmula, el sistema guarda automáticamente registros detallados, como el nombre de las materias primas, el número, el valor real de pesaje, la tolerancia, la hora de dosificación, la persona que dosifica, el número de lote, el número de pedido, etc. Para toda la información de pesaje completada, el sistema ofrece funciones de consulta y estadísticas. La búsqueda puede realizarse por fecha, número de lote, operador y otra información. Los resultados de la consulta pueden exportarse a una hoja de cálculo.
5. Verificación antes de la mezcla para garantizar la precisión del proceso y evitar errores
Los tipos de aromas y microingredientes se identificarán y controlarán mediante código durante el proceso de pesaje, en la mayor medida posible para eliminar la selección manual de microingredientes y variedades aromáticas, evitando así errores de selección. Las grandes cantidades de aditivos que no pueden pesarse, como el azúcar blanco, etc., pueden añadirse mediante indicaciones del sistema, de modo que todo tipo de aditivos puedan supervisarse y registrarse en el momento del dosificado. Después del pesaje, se imprimirá la etiqueta de pesaje y cada materia prima se asociará con su etiqueta una por una. La integridad del pedido se verificará según la etiqueta de pesaje durante el proceso de mezcla. Los materiales del lote se asociarán uno por uno con el tanque de mezcla.
Los tipos de aromas y microingredientes se identificarán y controlarán mediante código durante el proceso de pesaje, en la mayor medida posible para eliminar la selección manual de microingredientes y variedades aromáticas, evitando así errores de selección. Las grandes cantidades de aditivos que no pueden pesarse, como el azúcar blanco, etc., pueden añadirse mediante indicaciones del sistema, de modo que todo tipo de aditivos puedan supervisarse y registrarse en el momento del dosificado. Después del pesaje, se imprimirá la etiqueta de pesaje y cada materia prima se asociará con su etiqueta una por una. La integridad del pedido se verificará según la etiqueta de pesaje durante el proceso de mezcla. Los materiales del lote se asociarán uno por uno con el tanque de mezcla.
6. Reconocimiento de código de barras/código QR, impresión automática de etiquetas de peso
En el proceso de gestión de materias primas en inventario, ingredientes de fórmula y salida de productos terminados del almacén, todo el proceso se realiza con gestión de identificación mediante etiquetas de código de barras (código QR). En el proceso de almacenamiento de materias primas, producción de ingredientes y envasado de productos terminados, la impresora de etiquetas imprimirá automáticamente, después del pesaje, la etiqueta que contiene el código de barras, y luego se etiquetará de forma manual o automática. El contenido de la etiqueta QR de las materias primas que van a salir del almacén incluye: plan de producción, variedad de producción, turno, producción prevista, variedades de microingredientes a añadir, peso de los microingredientes correspondientes, boca de alimentación de la lata, persona que recibe los materiales, hora de recepción, hora de alimentación, etc., y luego se pasa a la siguiente operación mediante esta etiqueta.
La implementación de estos módulos funcionales puede sentar una base sólida para la informatización de la gestión de la producción en el taller de la empresa y mejorar en gran medida la eficiencia productiva de los talleres empresariales.
En el proceso de gestión de materias primas en inventario, ingredientes de fórmula y salida de productos terminados del almacén, todo el proceso se realiza con gestión de identificación mediante etiquetas de código de barras (código QR). En el proceso de almacenamiento de materias primas, producción de ingredientes y envasado de productos terminados, la impresora de etiquetas imprimirá automáticamente, después del pesaje, la etiqueta que contiene el código de barras, y luego se etiquetará de forma manual o automática. El contenido de la etiqueta QR de las materias primas que van a salir del almacén incluye: plan de producción, variedad de producción, turno, producción prevista, variedades de microingredientes a añadir, peso de los microingredientes correspondientes, boca de alimentación de la lata, persona que recibe los materiales, hora de recepción, hora de alimentación, etc., y luego se pasa a la siguiente operación mediante esta etiqueta.
La implementación de estos módulos funcionales puede sentar una base sólida para la informatización de la gestión de la producción en el taller de la empresa y mejorar en gran medida la eficiencia productiva de los talleres empresariales.
Nos centramos en la fabricación inteligente; ¡Beyond siempre está en camino!
